Мне тяжело работать мастером на заводе. Что стоит учитывать в процессе объединения различных строительных материалов

Производственный мастер причисляется к категории руководителей. Чтобы получить данную должность, необходимо иметь высшее профильное образование и обладать опытом работы на производстве от 1 года. При среднем образовании данную должность получить также возможно, однако в этом случае компании устанавливают более жесткие требования к опыту. Если специального образования человек не имеет, то, чтобы стать производственным мастером, ему необходимо отработать на в этой сфере не менее 5 лет. Назначить человека на место производственного мастера, а также снять его с этой должности может начальник предприятия.

Что должен знать производственный мастер?

1. Нормативные и технические указания, относящиеся как к производственной, так и к хозяйственной части деятельности конкретного отделения.
2. Требования, предъявляемые товарам, которые изготавливаются на производстве, а также учитывать необходимые технические характеристики продукции. Этот работник обязан ознакомиться с технологией и особенностями изготовления продукции.
3. Строение производственного участка и правила эксплуатации оборудования.
4. Способы осуществления производственной деятельности конкретного участка.
5. Основы законодательства, касающиеся осуществления трудовой деятельности на производстве, в частности размер и форму назначения заработной платы работникам предприятия.
6. Расценки и нормы принятия работы, а также способы проверки и пересмотра постановлений.
7. Минимально возможные нормы оплаты труда, а также способы поощрения работников и материального стимулирования.
8. Правила охраны труда, основы техники безопасности, предписания по ее обеспечению, умение и знание санитарии на производстве, а также навыки по обеспечению и контролю за соблюдением пожарной безопасности.

Основные должностные обязанности мастера

Предусматривание условий для выполнения плана участком, а также обеспечение данного факта любыми возможными способами. Поддержание ассортимента изделий и их маркировки в должном состоянии, а также их систематизация. Производство продукции, которая является конкурентоспособной на современном рынке аналогичных товаров.

Контроль за использованием максимального объема производственной мощности, надлежащим использованием оборудования, а также полной загрузки материалов в него. В должностные обязанности мастера входит осуществление надзора за должной работой сотрудников предприятия.

Принятие участия в планировании и разработке новых заданий производственному участку, то есть подчиненной бригаде. В соответствии со сформированной задачей требуется составление конкретных целей, которые данный работник доносит до подчиненных ему сотрудников.

Что должен осуществлять мастер производства?

Контроль за отсутствием недостатка в производственных материалах, а также своевременный заказ и контроль за доставкой полуфабрикатов, приспособлений, инструментов, технической документации в соответствии с установленными задачами. Совместно с этим необходимо осуществление контроля за исправной работой сотрудников предприятия, должной эффективностью труда.

Постоянное осуществление проверки выполненной работы бригадами или отдельными сотрудниками, быстрое устранение возникающих неполадок, мешающих эффективно выполнять задачу предприятию. Быстрая ликвидация всех факторов, которые могут повлиять на нормальный ход производства установленной продукции.

Дополнительные обязанности

Организация и разрешение профессиональных и социальных вопросов, касающихся подчиненной бригады. Постоянное прохождение курсов по повышению собственной квалификации. Осуществлять это действие необходимо не реже, чем примерно раз в 2-3 года. Для этого необходимо посещать различные курсы или институты, действующие специально для ознакомления работников с новыми методиками и техниками, позволяющими выполнять поставленные производственные задачи быстрее и качественнее.

Осуществление контроля за составлением правильных форм и своевременностью выдачи производственных заданий. Это касается различных нарядов, сменных заданий. Мастер производства обязан вовремя организовывать отдых, однако по возможности не допускать простоя, а также нахождения оборудования без действия. В его функции входит выдача нарядов сверх рабочей нормы. Данный сотрудник оценивает и составляет информационный отчет о ходе выполнения или завершения осуществления конкретной производственной программы.

Сложные, но необходимые обязанности

Должностные обязанности мастера производственного обучения предопределяют озвучивание инструкций для возможности рабочими выполнять новые виды работ или научиться модернизированным процессам, оказание посильной помощи в изучении новых технологий работы или контактирования с непривычным оборудованием.

В должностные обязанности производственного мастера входят такие предписания:

1. Контролировать весь процесс осуществления производственных задач работниками.
2. Быть особенно внимательным при возникновении сложностей или ситуаций, в которых решение проблемы является непонятным или сложным действием.

Особенно тщательно следует контролировать и курировать процессы, которые являются частью сложной, ответственной или особенно дорогой работы, освоения новых способов осуществления сложных процедур для изготовления товаров.

Решение ответственных вопросов

Должностные обязанности мастера строительных работ предусматривают контроль за соблюдением рабочими производственной технологии и как можно более скорейшее приостановление трудовой деятельности работников, которые отклонились от изначально заданного курса или выполняют важные процессы неправильно. Следует контролировать соответствие не только техническому уставу, но и предложенным чертежам, размерам, особенностям, количеству конструкций, уместности используемых материалов.

Обязанности, требующие высокой профессиональной подготовки

Прием и осмотр детали или конструкции, изготовленной новым оборудованием или техникой, которую доставили после ремонта. Тем самым в должностные обязанности мастера производства входит контроль ремонтных операций и исправности рабочего оборудования.

Должностные обязанности мастера цеха предполагают принятие участия и при необходимости осуществление консультирования, касающегося пересмотра оплаты за работу, а также выражение мнения и целесообразности идей по поводу пересмотра количества часов выработки рабочих, то есть умение анализировать возможности людей, осуществляющих трудовую деятельность на конкретном предприятии.

Важные обязанности

Должностные обязанности мастера производства предписывают регулярное осуществление проверки общего состояния рабочего оборудования и ограждений, проведение инструкционных мероприятий по работе сотрудников, информирование их о важных деталях и происходящих изменениях.

Осуществление контроля за их знаниями в виде проведения опросов, касающихся знаний основных правил техники безопасности, санитарии, правил использования средств индивидуальной защиты, если такие предусмотрены на конкретном производстве. Контроль за полноценным соблюдением правил техники безопасности рабочими и соответствие условий предписаниям трудового законодательства.

Ежедневные обязанности

Контроль за поддержанием рабочими трудовой дисциплины и мер безопасности для их личной жизни и окружающего инвентаря. Также мастер производства должен всеми средствами поддерживать дисциплину, чистоту во всех помещениях путем осуществления контроля за деятельностью работников. Данный сотрудник обязан обеспечивать своевременную отгрузку отходов, а также своевременное поступление готовой продукции к работникам, в должностные обязанности мастера входит ее дальнейшее распределение и развозка.

Мастер производства вместе с правами имеет должностные обязанности мастера участка, за осуществление которых он несет ответственность. Все это возлагается на него в соответствии с трудовым законодательством РФ, поэтому за соблюдение всех предписаний данный работник несет личную ответственность. В ходе выполнения обязанностей он не может пользоваться методами насилия, а также принимать участие в делах, которые не касаются его специализации.

11.04.2018

Совет мастеров в ПАО ААК «ПРОГРЕСС», лидирующем предприятии Приморского регионального отделения Союза машиностроителей России играет важную роль в производственном процессе. Обладая организаторскими способностями, мастера участков могут достаточно эффективно управлять производственным процессом, что приводит к выполнению плана и высоким показателям качества.

Какие изменения произошли за последний год в Совете мастеров, и как ведется работа среди личного состава, рассказала председатель Совета мастеров «Прогресса», член Союза машиностроителей России, заместитель директора по производству по работе с персоналом Татьяна Деева.

- Татьяна Анатольевна, какая роль сейчас отведена мастерам на предприятии?

Именно производственный мастер должен грамотно и эффективно управлять вверенным ему трудовым коллективом и участком производства. Он должен правильно выстраивать работу с персоналом и организовывать ее, тем самым добиваясь высоких технико-экономических показателей, выполняя производственную программу. Результат работы производственного участка и цеха в целом во многом зависит от мастера. Ведь мастер фактически замкнут на производство. Он работает в той заданной системе, которую ему определяет высшее руководство, при этом, конечно, сам должен проявлять инициативу, чтобы выполнить поставленные задачи.

- Какие изменения произошли в составе президиума Совета мастеров?

В связи с переходом некоторых членов президиума на новые должности и в новые подразделения, в составе Совета мастеров произошли изменения. Начальник подготовки производства вышел с предложением о замене Романа Коваля, ранее состоящего в президиуме и ушедшего на повышение по должности, на кандидатуру производственного мастера цеха стапельной оснастки Дениса Товпеко. А Виталий Митрофанович Поляков вышел на пенсию. Таким образом, сейчас в президиум Совета мастеров входят десять мастеров: Юрий Алейник, Юрий Иванов, Ирина Злобина, Наталья Украинец, Ольга Никейцева, Василий Прохватилов, Владимир Стасинец, Александр Фролов, Людмила Тарасова, Денис Товпеко.

- Как построена работа президиума?

Работа построена в соответствии со структурой организации управления Совета мастеров, где вопросы подразделяются и решаются по секторам. Ранее за каждым сектором закреплялся член президиума, который входит в президиум Совета мастеров и четко ведет свое, закрепленное за ним, направление. Но с прошлого года внесены изменения в работу в этом направлении, теперь члены президиума закреплены за производственными цехами. Сборщики курируют сборщиков, механосборочное производство – цеха механообработки, подготовка производства – свои цеха, производство ПКМ и РТИ – свои, механики – службу главного механика, и во вспомогательном производстве есть свой куратор производственных мастеров. Сейчас все они решают вопросы по секторным направлениям, будь то организация производства, наставничество, повышение квалификации, мотивация труда и другие в рамках своих производств. Это стало намного удобнее и для других мастеров, и для рабочих. Сократилась потеря рабочего времени, нет необходимости идти в другое производство и искать ответственного по нужному сектору, и у людей возникает более доверительное отношение к человеку, ему знакомому, нежели к постороннему мастеру, пришедшему решать его вопрос.

- В последнее время все рабочие места мастеров оснастили электронными модулями «Производственные вопросы». Как им это помогает в работе?

Идея создания модуля «Производственные вопросы» началась с концепции развития производственной системы холдинга «Вертолёты России» еще в прошлом году. На основании данной концепции был разработан план мероприятий, первым пунктом которого является создание «цепочки помощи» для работников предприятия, главная цель которой – эффективное решение любого производственного вопроса наиболее оперативным способом.

На первом этапе запуска модуль «Производственные вопросы» отрабатывался на участке раскроя в заготовительно-штамповочном цехе, а затем его частично модернизировали и вывели на уровень всего цеха. Сегодня он представляет собой подобие электронной записной книжки с элементами сроковой и исполнительской дисциплины. Все работает достаточно просто: любой сотрудник подразделения может направить запрос с указанием конкретного срока в любую службу – ПДБ, БТК, БТЗ или технологическое бюро. А у получателя есть возможность либо назначить исполнителя из числа работников службы, либо перевести вопрос в другое структурное подразделение, если он не входит в компетенцию данной службы.

В настоящий момент сотрудники заготовительно-штамповочного цеха уже активно пользуются данным модулем, пишут свои запросы, отслеживают процесс их решения. В частности, программа помогает оперативно решать вопросы, связанные, например, с обеспечением производства или работой оборудования. Для работников подразделений модуль является инструментом, который позволяет внести свой вклад в улучшение производственных и организационных процессов и тем самым повысить эффективность своей работы, получить обратную связь с руководителями предприятия.

Более того, все вопросы собираются, классифицируются и создается некая справка, где указаны все задаваемые вопросы производственного характера и ответы на них. Просмотрев служебный диалог, мастер может найти ответ на свой вопрос, даже не задав его.

- Какие появились изменения в вопросе мотивации мастерских групп?

Продолжается работа по мотивации сотрудников – в соответствии с Положением о Фонде мастера, лучшей мастерской группе по производственным показателям начисляется премия. Так, по итогам февраля 2018 года по производственным показателям лучшими стали: группа мастера Евгения Думбровского (механический цех), Алексея Иванова (слесарно-сварочный цех), Юрия Алейника (заготовительно-штамповочный цех), Дмитрия Яковенко (агрегатно-сборочный цех), Ирины Злобиной (цех контрольных испытаний и электрических систем), Людмилы Зеленой (цех по изготовлению электромонтажных частей авиационной техники) и далее по цехам.

В марте прошлого года на президиуме Совета мастеров было принято решение о поощрении мастеров, чьи группы признаны лучшей мастерской группой, ранее премиальный фонд распределялся только между рабочими. В соревновательном процессе между мастерскими группами мастер играет важную роль, и таким образом мы приняли решение его тоже премировать.

- В прошлом году стартовал большой проект «Школа мастеров». Принесло ли это обучение результаты?

Да, безусловно. Школа мастеров дала свои результаты, и мастера, которые прошли обучение, стали применять на рабочих местах новые инструменты, что значительно повысило уровень культуры производства и охраны труда, квалификацию, а главное – качество выпускаемой продукции. За четыре месяца из планируемых 120 человек обучение прошли больше половины, остальные посетят «Школу мастеров» в этом году.

Мастера получили знания в области экономики, производственных отношений, психологии, структуре предприятия, планировании, научились работать с базой АСУ «ПРОГРЕСС», получили навыки по основам бережливого производства, развитию производственной системы, основным аспектам трудового законодательства.

Сегодня мастера задействованы не только в производстве продукции, но и в мероприятиях по реконструкции цехов. Отвлечения от прямых обязанностей происходят достаточно серьезные, что накладывает двойной объем работ и груз ответственности.

- Какие дальнейшие планы?

В прошлом году в основном производстве проводилась плановая аттестация мастерского состава на соответствие занимаемой должности в соответствие с СТО-317, где с целью повышения эффективности процесса аттестации по инициативе директора по производству внесены изменения в ход проведения аттестации – внесена процедура аттестации на рабочем месте. При проведении данной процедуры на рабочем месте мастер более наглядно показывает уровень своих профессиональных компетенций, и члены комиссии формируют оценку по аттестуемому не формально. Так сказать, лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать. В текущем году данная практика найдет своё продолжение. Также в этом году совместно с профсоюзной организацией предприятия мы хотим запустить соревнования среди бригад, входящих в мастерские группы. На предприятии существуют большие по численному составу мастерские группы, особенно в сборочном производстве, которые внутри делятся на бригады. В соревнованиях примут участие все желающие бригады, ну а мастерский состав будет принимать непосредственное участие. Сейчас формируются нормативные документы и разрабатывается Положение о проведении соревнований.

- Как идет подготовка к отчетно-выборной конференции?

В этом году отчетно-выборная конференция Совета мастеров будет проводиться в сентябре. Сейчас мы уже начали подготовку. По производственным подразделениям собираются вопросы, интересующие мастеров, готовим отчет по проделанной работе за прошедший период, так как конференция проводится раз в два года. И традиционно, помимо производственных вопросов, на повестке дня будет стоять вопрос о переизбрании президиума Совета мастеров.

Сборные основания выполняют в полах ту же роль, что и стяжки из растворов или асфальтобетона, то есть служат твёрдым основанием для устройства покрытий. Сборные основания позволяют создать уклоны, образуют ровные и гладкие поверхности, имеют хорошие показатели теплошумоизоляции. Сборные стяжки используются преимущественно в сухих и отапливаемых помещениях жилых и общественных зданий (учреждения, офисы, учебные заведения). Исключение «мокрых» процессов позволяет вести работы при пониженных температурах, быстро изготавливать конструкции и тотчас укладывать покрытия. У сборных оснований имеются свои особенности: обогрев таких полов обычно не предусматривается; сухие стяжки не обладают высокой прочностью; влагостойкость большинства материалов малая или умеренная; по этим основаниям не делают монолитные полы; среди применяемых материалов встречаются горючие.

Фото 2. Сборное основание из гипсоволокнистых листов с креплением шурупами по сыпучему утеплителю.

Материалами сборных оснований, которые образуют твёрдую поверхность, являются доски и листовые материалы. Дощатые настилы используют для деревянных полов или ламинированных панелей, для этого требуются обрезные и необрезные доски. Листовые материалы подразделяют на гипсовые, цементные, деревянные, комбинированные. К гипсовым относят гипсоволокнистые листы (ГВЛ), которые легко крепить и можно шлифовать, гипсокартонные листы для сборных стяжек не годятся, они имеют поверхностный картонный слой, который придаёт прочность материалу и может быть нарушен при шлифовке или эксплуатации. ГВЛ бывают обычные и влагостойкие (для стяжек во влажных помещениях). Размер ГВЛ обычно составляют: длина 2,5 м, ширина 1,2 м, толщина 10 или 12,5 мм, выпускаются специальные напольные листы размерами 1,2 м в длину, 0,6 м в ширину и толщиной 20 мм. Гипсовые влагостойкие листы пригодны для большинства покрытий: деревянных, ламината, керамических плиток, линолеума, ковров. Цементные листы бывают трёх основных видов: цементноволокнистые (асбестоцементные и фиброцементные), цементностружечные и цементные, армированные стекловолокнистой сеткой. Цементноволокнистые листы армированы по всей толще, в то время как сетка наклеивается только на наружные поверхности. Армирующие волокна по составу бывают из асбеста, щёлочестойкого стекла или полимеров (например полипропилена). Размеры листов значительно разнятся, как правило, длина от 1 до 3 м, ширина от 0,9 до 1,5 м, толщина 6-10 мм. Цементные плиты пригодны для холодных и влажных помещений (неотапливаемые чердаки и подвалы, душевые, бассейны), их можно применять на открытом воздухе (террасы, балконы), плиты служат основанием для цементных стяжек или покрытий на растворах (керамические плитки, натуральный камень). Деревянные листовые материалы состоят из шпона или отходов древесины спрессованных или склеенных синтетическими клеями, сюда относятся стружечные и древесноволокнистые плиты, а также фанера. Фанера, обычно имеет форму квадрата со стороной 1525 мм и толщиной от 4 до 24 мм, бывает шлифованной и нешлифованной, с лицевым слоем шпона разных сортов. Для стяжек можно использовать фанеру низкосортную, так как она скрывается напольным покрытием. Стружечные плиты делят на два типа - древесно-стружечные (ДСП) и ориентированно-стружечные (ОСП), последняя имеет хорошую влагостойкость, размер листа ОСП 2440х1220 мм, толщиной 8-22 мм; ДСП 2750х1830, толщина 16-22 мм. Обычные древесноволокнистые плиты можно применять только в сухих помещениях, вода для них очень опасна, влагостойкий материал поступает к нам из-за границы. В зависимости от плотности различают плиты средней (МДФ) и высокой плотности (ХДФ), названия которых пришли из-за рубежа, на нашем рынке встречаются также твёрдые плиты (ДВП-Т), производимые российской промышленностью. Плиты ДВП-Т имеют размер 2650х1220 мм и толщину 3,2 мм, плиты МДФ бывают длиной 2440-3050 мм, шириной 1220-2070 мм и толщиной 2,5-30 мм. Все древесные материалы применяют внутри помещений или на улице под защитой навесов (только влагостойкая фанера и ОСП), так как регулярное намачивание портит даже самые влагостойкие листы. На листы из древесины нельзя укладывать растворные стяжки и покрытия с прослойкой из растворов (керамическая плитка, природный камень). Комбинированными материалами называют готовые изделия состоящие из теплоизоляционного слоя и покрытия из листовых материалов, в пример можно привести гипсоволокнистые плиты с наклеенным слоем из минеральноволокнистой или пенополистирольной плиты.

Фото 3. Сборная стяжка из стружечных плит с проклеиванием стыков на неотапливаемом чердаке по плитной теплоизоляции.

Сборные основания делают по грунту, перекрытиям, балкам и другим стяжкам. Слабые, набухающие, насыпные и просадочные грунты удаляют или усиливают. Грунт уплотняют с применением сыпучих материалов (щебень, песок) и делают бетонную подготовку, которая является подстилающим слоем. На бетонную подготовку укладывают гидроизоляцию из плёнки, полимерных мембран или битумных наплавляемых материалов. Теплоизоляционный слой может быть из сыпучих материалов (керамзит, перлит, пеностекло) или плитный (пенополистирол, минеральноволокнистые или стекловолокнистые плиты). Вторым способом подготовки является установка кирпичных или бетонных столбиков на грунт, на столбик укладывают гидроизоляционную и виброизоляционную прокладки, а сверху располагают лаги (обрезные доски, обработанные огнебиозащитой).

Фото 4. Сборная стяжка из древесноволокнистых плит по плитной теплоизоляции.

По перекрытиям делают только теплоизоляцию, гидроизоляция необходима во влажных помещениях, а также с целью пароизоляции по деревянным перекрытиям или над холодными подвалами. На перекрытие можно установить регулируемые лаги, которые выравнивают винтами или обычные с проставками и подсыпкой теплошумоизоляции. Подготовка балок самая простая, на них укладывают лаги для выравнивания или просто ставят прокладки (гидро- и звукоизоляционные), теплоизоляцию закладывают в промежутки между балками. Растворные и асфальтобетонные стяжки могут служить основой для сухих стяжек, в этом случае подготовка совпадает с таковой для перекрытий.

Фото 5. Сборное основание из комбинированных панелей.

Все работы по устройству сборных стяжек производят в сухих помещениях при температуре не ниже +8 ºС, работы на улице (цементные плиты) ведут при отсутствии осадков и относительной влажности не более 60%. Сыпучая теплоизоляция должна обеспечить выравнивание, её наносят слоем не менее 20 мм, чтобы достичь качественной шумоизоляции толщину слоя увеличивают. Значение изоляции рассчитывают для каждого материала (керамзит, перлит, пеностекло, шлаковая пемза и т.д.), приемлемый результат получают при толщине слоя в 40-50 мм. Наибольшая толщина выравнивающей засыпки может составлять 100-150 мм. Сыпучие материалы разравнивают правилом до установленного с помощью нивелира уровня.

Фото 6. Компенсационный шов из минерального волокна.

Плитный и рулонный утеплитель укладывают насухо в промежутках между коммуникациями (если они есть). Необходимо устранить зазоры между утеплителем и трубами, для этого их оборачивают теплоизоляционными трубками, матами из стекловолокна или засыпают перлитовым песком. Зазоры могут спровоцировать прогиб оснований, особенно если покрытие тонкослойное (линолеум, ковёр) и на этих участках будет постоянное давление (от ножек мебели или оборудования). Укладку утеплителя ведут в один или несколько слоёв в зависимости от расчётной толщины.

Фото 7. Теплоизоляция чердачного перекрытия по гидроизоляционной плёнке. Стыки гидроизоляции проклеены лентой.

Листы могут быть уложены в один слой с креплением к лагам, растворным стяжкам, асфальтобетону, дощатым настилам или балкам. Прежде чем закрепить листы на лаги, рассчитывают необходимую толщину материала и шаг между лагами, так как тонкослойные листы могут не выдержать нагрузок. На всём протяжении по стыку сборного основания со стенами, колоннами, фундаментами под оборудование, устанавливается кромочная лента из упругого материала (пенополиэтилен, пенополистирол, минвата), которая является компенсирующим швом. Материал заранее вырезают в размер (строительными ножами, углошлифовальными машинами, дисковыми пилами и т.д.) так, чтобы образовался плотный стык. Листы к дереву (лагам, балкам и дощатым настилам) крепят на самонарезающих шурупах, к металлу (балкам) - на самонарезающих винтах или болтах, к стяжкам - на клеевой прослойке и дюбелях с шурупами. Стыки между листами заделывают шпатлёвкой.

Фото 8. Разравнивание сыпучего утеплителя рейкой.

В два слоя листы крепят при укладке по теплоизоляционному слою, это позволяет создать прочный и ровный настил. Первый слой укладывают насухо без зазоров, затем на листы наносят клей и сверху крепят новые листы таким образом, чтобы стыки перекрывались, то есть с перевязкой швов, без этого достичь прочности невозможно. Между собой листы скрепляют самонарезающими шурупами, стыки верхнего слоя шпатлюют.

Фото 9. Засыпка перлитовым песком коммуникаций в промежутках между жёсткими плитами пенополистирольной теплоизоляции.

Комбинированные панели, которые совмещают в себе покрытие и теплоизоляционный слой, укладываются намного проще, для выравнивания основания на него помещают сухую засыпку, затем панели нарезают в размер и укладываются стык в стык (они заранее изготовлены со смещением слоёв покрытия, чтобы обеспечивалось плотное прилегание), их сразу же закрепляют шурупами, стык зачищают и шпатлюют.

Фото 10. Стык комбинированных панелей.

Готовое сборное основание может потребовать дополнительной шлифовки на стыках или по поверхности, если предстоит наносить тонкослойное покрытие (линолеум), для этого применяют шлифовальные машины. Сборные стяжки из цементных листов могут быть использованы в качестве промежуточных при необходимости сделать стяжку из растворов, примером могут служить полы по грунту на столбиках, по балкам или дощатым настилам.

• December 24th, 2015 , 03:12 pm

Технология устройства растворных стяжек отличается друг от друга, изучение начнём с бетонных. Процессы бетонной стяжки напоминают упрощённое устройство монолитных бетонных полов (статья - ). Работа начинается с приготовления бетонной смеси, в малых объёмах (до 4-5 м 3) или при невысокой потребности (до 1500 м 3 в месяц) её делают прямо на стройплощадке из составляющих (цемент, заполнители, добавки) с применением бетоносмесительных установок разной производительности (0,5-20 м 3 в час), для крупных объектов, разовом объёме более 5 м 3 или необходимости получить качественно дозированную смесь при небольшом общем объёме (20-100 м 3) - она производится на бетонном заводе (в форме сухой смеси для удалённых строек или особой потребности либо в форме готовой бетонной смеси). Сухие бетонные смеси обязательно содержат фракцию крупного заполнителя, размером от 5 до 20 мм. Их фасуют в мешки и отправляют обычным грузовым транспортом на стройплощадку, там они используются для ремонта бетонных конструкций, замоноличивания стыков, в качестве раствора для стяжки их используют крайне редко. Готовую бетонную смесь перевозят в автобетоносмесителях (реже в другом транспорте, например самосвалах), это обеспечивает достаточную защиту от солнца и осадков, гарантирует качественное перемешивание и отсутствие утечек. Если дальность транспортировки большая, то в автобетоносмеситель могут загружать сухую смесь, а воду затворения добавлять на объекте. Привезённую на объект готовую смесь подают сразу в конструкцию или перегружают в ёмкости - бадьи, бункеры. Подача бетонной смеси может быть выполнена напрямую из транспорта с помощью желобов или питателей, в том числе оборудованных вибраторами, чтобы смесь выходила быстро и без залипаний. Разгрузку можно выполнять в ёмкость бетононасоса, который сразу начинает перекачку смеси в конструкцию, а также на специально оборудованные конвейеры. Для временного хранения и последующего перемещения смесь подают в бадьи и бункеры, которые можно перемещать кранами (на верхние этажи или удалённые места), а можно перекачивать из них содержимое бетононасосами.

Фото 2. Укладка бетонной смеси на пол с помощью автобетононасоса.

Сухие цементно-песчаные и гипсовые смеси всех видов поступают с завода сразу на склад объекта. При крайне малых объёмах работ (до 0,5 м 3) смеси затворяют водой и перемешивают ручным электрическим инструментом, подачу раствора осуществляют из ёмкостей для смешивания (вёдер, тазов, бункеров) вручную. Объёмы 0,5-3 м 3 в час смешивают с применением стационарных растворосмесителей, работу производят поблизости, поэтому готовый раствор перекидывают лопатами или перевозят тачками. Объёмы более 3 м 3 в час требуют дополнительной механизации труда, рядом со смесителями ставят бункеры из которых растворонасосами готовую смесь перекачивают по трубам в конструкцию. Для наибольшей эффективности устанавливают специализированные растворные станции, в которые засыпают сухую смесь и заливают воду.

Фото 3. Подача бетонной смеси тачками.

Перед укладкой бетонной и цементно-песчаной (толщиной от 25 мм) стяжек проводят подготовительные работы, которые включают устройство опалубки, деформационных швов и армирование. Опалубку (деревянную, металлическую) устанавливают при больших площадях стяжек, перепадах в уровнях, для этих целей поверхность делят на «карты», которые имеют прямоугольную (квадратную) форму, габариты «карт» устанавливают проектом, обычно их размещают так, чтобы они совпадали с деформационными швами. Швы делят на три вида: изоляционные, усадочные, конструкционные. Изоляционные устраивают по всей линии соприкосновения стяжки со стенами, колоннами, впадинами, выступающими фундаментами, для этого устраивают прокладку из теплоизоляционного упругого материала (минеральноволокнистых плит, пенополистирола, пенополиэтилена). Усадочные швы совмещают, как правило, с границами «карт», они необходимы для получения трещин усадки в нужном месте. Конструкционные швы это специальные швы, которые располагаются в здании или сооружении для компенсации температурных расширений, а также могут устанавливаться в местах прерывания бетонирования. В опалубке проверяют отметки, размеры, вертикальность, отсутствие щелей, арматуру осматривают на качество сборки каркаса или укладки сеток, надёжность закрепления, соответствие сечений и расположения проектным значениям. Металлическая арматура должна быть чистой и не иметь следов отслаивающейся ржавчины.

Фото 4. Изоляционный шов из пенополиэтилена вдоль стены.

Тонкослойные цементно-песчаные стяжки (0,5-25 мм толщины) заливаемые в помещениях могут не потребовать опалубки или армирования, тем не менее нужно обязательно сделать изоляционные швы и предусмотреть конструкционные швы. Для гипсовых стяжек армирования обычно не требуется, так как гипсовый камень увеличивается в объёме, компенсируя усадку, в-остальном подготовка аналогична.

Фото 5. Опалубка и армирование стальной сеткой при устройстве стяжек для малых конструкций (площадки, фундаменты под оборудование и т.п.).

Все «густые», то есть требующие принудительного выравнивания, смеси для стяжек укладывают по «маякам». «Маяки» делают растворные или инвентарные (деревянные, металлические), это отдельные столбики или полосы из раствора, металлические реечные профили или деревянные бруски и доски (обрезные или строганные). С помощью нивелира определяют горизонтальную отметку верха стяжки, под которую подбивают раствор или инвентарный «маяк», точки и полосы располагают на всём протяжении, чтобы по ним можно было разравнивать готовую смесь рейкой или правилом.

Фото 6. Инвентарные металлические маяки установленные на полосы из раствора. Армирование стальной сеткой.

Самовыравнивающиеся смеси для стяжек (это цементно-песчаные или гипсовые смеси, обычно тонкослойные, толщиной до 25 мм) не нуждаются в установке «маяков» (для удобства контроля уровня устанавливают переносные регулируемые «маяки»), они растекаются по полу самостоятельно и требуют простейшего заглаживания.

Фото 7. Розлив самовыравнивающейся смеси на полы с помощью растворонасоса. На пол установлены переносные «маяки».

Бетонную смесь для стяжек укладывают в готовые «карты» или просто в помещение слоем на 1-2 см выше проектной высоты, правилом смесь осаживают и разравнивают, с этой целью лучше пользоваться виброрейкой, которая ускоряет опускание и удаляет из бетона излишки воздуха попавшего во время перемешивания и транспортировки. Свежеуложенный бетон не обрабатывают, если в дальнейшем предполагается устройство асфальтобетонных или монолитных цементных полов. Обработка бетона для прочих покрытий заключается в заглаживании поверхности затирочными машинами или ручным инструментом (кельмами, полутёрками, гладилками), так можно получить достаточно ровную и гладкую поверхность стяжки, на которой можно устраивать покрытие (керамическая плитка, дощатые полы по лагам). Для требовательных покрытий (монолитных полимерных полов) бетонную стяжку шлифуют дисковыми или барабанными шлифовальными машинами.

Фото 8. Разравнивание бетонной смеси виброрейкой.

Цементно-песчаную и гипсовую смеси, которые требуют выравнивания, укладывают тем же способом, что и бетонные, для разравнивания на малых площадях пользуются правилом, на больших - виброрейкой. Эти стяжки образуют более гладкие поверхности даже без затирки, так как крупный заполнитель в них отсутствует, а в состав включают пластификаторы. Если перепад полученной поверхности слишком велик для устройства особо капризных покрытий (линолеум, монолитные полы на полимерной основе, дощатые полы на клее), то поверхность шлифуют большими и малыми шлифовальными машинами (как и для бетона).

Фото 9. Шлифовка стяжки дисковой шлифовальной машиной.

Самовыравнивающиеся смеси просто выливают на поверхность до достижения заданного проектного уровня, поверхность разглаживают вручную, выровненный раствор прокатывают игольчатыми валиками, которые удаляют избыток вовлечённого воздуха. После затвердевания такая стяжка не требует никакой обработки и готова к устройству любых, даже самых требовательных к основанию, покрытий.

• December 23rd, 2015 , 01:31 pm

В предыдущих статьях дан обзор стяжек с точки зрения химии и физики свойств, описаны основные составляющие. Ссылки привожу здесь:

Стяжки - это элемент пола, который служит жёстким основанием для покрытий. Стяжки из растворов создают прочные, монолитные поверхности. Главными преимуществами являются: атмосферо-, влаго- и морозостойкость (кроме гипсовых); возможность получить покрытие почти идеальной гладкости (самовыравнивающиеся стяжки); очень высокая прочность (бетонные стяжки); любая толщина слоя (от 0,5 мм для самовыравнивающихся до 200 мм и более для бетонных); пожаробезопасность. Недостатками растворных стяжек являются: длительный набор прочности (кроме гипсовых); трудоёмкость и потребность в механизации (растворосмесители, растворонасосы), большой вес (даже у легкобетонных и гипсовых растворов); пыльность; низкая теплошумоизоляция (у гипсовых и легкобетонных стяжек немного лучше); требуют ухода и правильного применения (дозировка воды и добавок при затворении смеси, вибрирование при укладке, увлажнение при твердении). Стяжки не следует оставлять без покрытия, так как используемые для них растворы недостаточно износостойкие, поэтому работу по устройству покрытия проводят как только это позволяет технологическая возможность.

Фото 2. Составляющие пола перед устройством стяжки: гидроизоляция (синяя мембрана), кабели и трубопроводы, теплоизоляция (белые листы пенополистирола), теплоотражающая гидроизоляционная плёнка (фольгированный полиэтилен с рисунком сетки).

Стяжки из растворов по составу бывают бетонными, цементно-песчаными и гипсовыми. Связующими выступают цемент, гипс и, частично, добавки (полимеры, активные минеральные добавки), которые обволакивают остальные компоненты раствора (заполнители, ряд добавок), а также арматуру (если она присутствует) и «склеивают» из них искусственный камень.

Бетонная стяжка это смесь цементов, крупного и мелкого заполнителя, а также добавок. Бетонные стяжки - толстослойные, от 15 мм до почти неограниченной толщины, самые долговечные и прочные, могут быть армированными. Изготавливаются на стройплощадке из отдельных материалов (например цемента, песка, щебня) или доставляются в готовом виде с заводов. Наилучшим образом подходят для полов по грунту, инженерных сооружений (резервуаров, дорог).

Фото 3. Устройство подстилающего песчаного слоя.

Цементно-песчаная стяжка состоит из цемента, мелкого заполнителя (чаще песка, реже известняка или других пород природного камня) и добавок. Это самая универсальная стяжка, может иметь толщину от 0,5 до 100 мм, умеренно прочная и долговечная, её можно армировать. Обычно изготавливается из готовых сухих смесей на объекте, намного реже делается вручную или поставляется с завода. Используется для укладки по готовым железобетонным перекрытиям или настилам (из стальных или цементных листов).

Фото 4. Устройство подстилающего слоя из песчано-гравийной смеси.

Гипсовая стяжка содержит гипс или гипсоцементное вяжущее, мелкие заполнители и добавки. Чистый гипс неводостоек и нуждается в добавлении гидрофобизаторов (добавок повышающих водостойкость). Данные стяжки не растрескиваются (гипс обладает способностью расширяться в объёме), поэтому гипсовые растворы можно укладывать с большими перепадами без риска разрушения камня. Толщина слоя может быть от 5 до 100 мм, армирования не требуется. Недостаток гипсового камня в его небольшой прочности, растворы очень быстро твердеют. Трудоёмкость работ высокая, материал поставляется только в виде сухих смесей, которые приготавливаются на месте и должны быть быстро пущены в дело, механизация процесса затруднена (срок жизнеспособности гипсового раствора мал в сравнении с цементными). Гипсовую стяжку укладывают как и цементную, по перекрытиям и настилам.

Фото 5. Устройство гидроизоляции из рулонной полиэтиленовой мембраны.

Перед устройством бетонной стяжки удаляют слабые, насыпные, просадочные и набухающие грунты, если они имеют значительную толщину, то более эффективным решением может стать уплотнение. В грунт втапливают щебень или делают песчаную подушку, это является подстилающим слоем полов (о слоях подробнее здесь: ). Подстилающий слой уплотняют, на него укладывают гибкую и эластичную гидроизоляцию (полиэтиленовая или полипропиленовая плёнки, полимерные мембраны, которые сшивают в полотнища горячим воздухом или склеивают бутиловыми ленточными герметиками), сверху кладут слой утеплителя (иногда сыпучий, но чаще листовой - экструдированный пенополистирол, минераловатные плиты), толщину теплоизолятора устанавливают расчётным способом.

Фото 6. Укладка теплоизоляции на полы. Плиты нарезаются в размер и укладываются в промежутки между коммуникациями, вокруг труб засыпка из перлитового песка.

Подготовка перекрытий включает в себя срубку наплывов бетона, срезку выступающей арматуры, очистку от пыли, жира и битума. Трещины расшивают (углубляют и расширяют) и заделывают ремонтными смесями. Гидроизоляция и теплошумоизоляция не являются обязательными слоями при этом виде подготовки. Защиту от воды устраивают по очищенной и выровненной поверхности (статьи по материалам и строительным процессам здесь: и ), если перепады велики, то их заливают раствором, после устройства изоляции сверху размещают утеплитель.

Фото 7. Армирование стяжки стальной сеткой.

Армирование применяется в конструкциях бетонных и цементно-песчаных стяжек. Это может быть пространственный арматурный каркас или просто стальная сетка, всё зависит от характера нагрузок и рассчитывается инженерами при проектировании. Оцинкованные сетки и арматуру больших сечений лучше применять для полов подвергающихся увлажнению или содержащих агрессивные жидкости (хлориды, кислоты, щёлочи), в сухих помещениях сгодится обычная сталь. Роль арматуры в растворах стяжек может перейти к волокнам (чаще всего полимерным, например, полипропиленовым, нейлоновым), которые относят к инертным минеральным добавкам и засыпаются в сухую смесь или автобетоносмеситель. Отметим, что волокна не спасают стяжку от растрескивания при неправильном использовании раствора (нарушении толщины слоя, объёма воды затворения, отсутствии деформационных швов, недостаточному увлажнению и т.п.), а их применение особенно выгодно для увеличения ударной вязкости стяжек (например, на территориях промышленных предприятий).

Фото 8. Полы с подогревом (трубопроводы отопления на отражающей изоляции). Состояние готовности перед заливом растворной стяжки.

В полах могут располагаться коммуникации: трубопроводы водоснабжения, канализации, отопления, электроснабжения. В конструкциях стяжек с подогревом используются электрические нагревательные кабели или трубопроводы из пластмассы (реже из меди). Кабели и трубы закрепляют тремя основными способами: к армирующей сетке, к профилированной ленте или в пластиковые рельефные листы. Крепление к сетке совмещается с армированием, профилированная лента используется в тонкослойных стяжках, листы ускоряют монтаж трубопроводов при этом стяжку армируют по необходимости.

• December 19th, 2015 , 01:45 am

Полы с покрытиями на синтетической основе чаще называют «наливными», что отражает лишь их свойство хорошо растекаться, которое, по правде говоря, присуще любым растворам, нужно только добавить необходимые составляющие (пластификаторы). В предыдущей статье даже приводились примеры полимерцементных наливных смесей. Сфера применения обоих видов покрытий это общественные (спортивного назначения, торговые центры, аэропорты, магазины) и промышленные (склады, цеха, автомойки) здания. Крайне редко такие покрытия встречаются в жилых домах, обычно в составе специфичных проектов («бетонный дом», дизайнерские кухни и т.п.). Полы на синтетической основе тонкослойные, прочные, износостойкие, быстро сохнут, водо- и химически стойкие, нескользкие и не выделяют пыль. Без недостатков тут не обошлось, такие полы дороги, очень требовательны к основаниям (ровности, чистоте, температуре, влажности), содержат летучие органические растворители.

Фото 2. Монолитные полы на эпоксидной основе с декоративной добавкой (чипсы).

В монолитных полах на синтетической основе вяжущим компонентом являются эпоксидные, полиуретановые или метилметакриловые смолы, для создания декоративных полов используют каменную крошку, чипсы, флоки. Дополнительно в состав входят растворители, пигменты (красители), пластификаторы. Кроме самого покрытия в систему «наливных» полов входят вспомогательные материалы: грунтовки, шпатлёвки, лаки. Все составы должны иметь одно и то же связующее, смешивать материалы разных производителей и с разным связующим нельзя, полы будут испорчены (возникнут отслоения, трещины, разводы, пятна и т.п.). Толщина слоя готового пола составляет от 2 до 7 мм, чем толще верхнее декоративно-защитное покрытие тем дольше прослужат полы (обычно 30-60 лет). Готовые наливные полы имеют высокую стойкость к солнечному свету, жирам, воде, щелочам.

Фото 3. Монолитные полы на полиуретановой основе.

Наливные синтетические полы устраивают только по бетону и цементно-песчаной стяжке, применение на других основаниях нежелательно, даже если производитель указывает на такие возможности. Старые цементные (бетонные) основания должны иметь достаточную прочность, не иметь отслоений и не крошиться. Отслоившуюся стяжку удаляют, место заливают заново, имеющиеся трещины заполняют цементно-полимерными ремонтными смесями. Сильно загрязнённый или неплотный слой фрезеруют и шлифуют; старые покрытия разбирают, прослойки (клей) небольшой толщины шлифуют. После шлифовки цементное основание обеспыливают пылесосом.

Фото 4. Рисунок монолитных полов на эпоксидной основе.

Новые основания должны быть сухими и чистыми, бетон или стяжка должны набрать прочность. Грязь и пыль тщательно удаляют, в противном случае это нарушит сцепление и полы потрескаются. Основание шлифуют дисковыми шлифовальными машинами, перепады на поверхности не должны превышать 2 мм на двухметровой рейке. После обработки делают обеспыливание, если обнаружились плохо очищенные участки, то шлифовку повторяют.

Фото 5. Заделка трещин в бетонном основании.

Подготовленное основание грунтуют по всей площади с помощью валиков или пневмораспылителей, грунтовать надо тщательно, при необходимости его повторяют после межслойной сушки. Такое требование вызвано обязательностью перекрытия пор бетона, чтобы последующие слои сцепились на всей площади поверхности, ошибки в этой работе приводят к быстрому выходу полов из строя (трещины, отслоения). Хорошо загрунтованный бетон становится равномерно блестящим. Все работы с материалами наливных полов ведут в чистой спецобуви (иглоступах). Если на поверхности наблюдаются неровности, то их шпатлюют фасадными шпателями из нержавеющей стали с плоским и гладким лезвием. Как только шпатлёвка высохнет, можно приступать к устройству промежуточного слоя (этот слой может отсутствовать), для чего на поверхность наносят грунтовку и засыпают тонким слоем песка. Снова требуется выждать пока слой подсохнет, примерно через 12 часов излишки песка счищают щёткой и наносят первый слой декоративно-защитного состава, чтобы он покрыл весь песок. В работе делают перерыв на 1-2 суток, определяются зоны заливки, места деформационных швов должны быть сохранены на будущем покрытии. Декоративно-защитный состав смешивают с отвердителем и разливают на основу, разравнивание делают с помощью ракли (гладилки) или зубчатого шпателя. После самопроизвольного разглаживания поверхности (примерно через 10 минут) слой тщательно прокатывают игольчатым валиком, чтобы устранить вовлечённый воздух из разлитого раствора. Теперь наступает время нанесения декоративных элементов (если они предусмотрены), их рассыпают равномерно по поверхности ещё жидкого слоя.

Фото 6. Разравнивание полиуретанового раствора наливных полов.

Через 2-3 суток после устройства покрытия приходит черёд заключительной обработки, на поверхность наносят в 2 слоя лак с тем же вяжущим, что и прочие элементы наливного пола. Нанесение лака не является необходимым, но с его помощью можно изменить блеск пола и защитить декоративную посыпку (чипсы, флоки).

Фото 7. Крепление декоративной полосы к полу при изготовлении рисунка монолитных полов.

Выполнение монолитных мозаичных полов (на фото в заглавии записи) на синтетической основе имеет свои отличия. На загрунтованные полы наносится декоративно-защитный слой смешанный с крупным наполнителем, его разравнивают и дают высохнуть. Затем полы требуется отшлифовать за несколько приёмов, чтобы получить красивый полированный пол. Для изготовления рисунков делают разметку на огрунтованном основании, границами рисунка служит лента из цветных металлов, которую крепят на поверхность клеевым способом или штучным крепежом, приготовленную смесь укладывают в ячейки с небольшим избытком, все растворы наносят по очереди, а шлифовку делают только после высыхания рисунка полностью.

• December 18th, 2015 , 06:30 pm

Монолитными полами называют полы с бетонными, мозаичными и цементно-песчаными покрытиями. Это прочные, износостойкие полы предназначенные для общественных (магазины, учреждения, торговые центры) и промышленных (склады, цеха, автосервисы) зданий. Различные добавки для растворов изменяют свойства покрытий, улучшая их прочность, удобоукладываемость, износостойкость, повышая гидрофобность, снижая сроки набора прочности, водопотребление, пыльность и меняя другие показатели. Полы просты в уходе, могут мыться водой с моющими средствами.

Фото 2. Мозаичные полы «терраццо».

Монолитные полы на цементной основе содержат вяжущее в виде портландцемента различных видов (быстротвердеющий, сульфатостойкий, белый, безусадочный и т.п.), в качестве наполнителей используют песок и натуральный камень (в виде щебня, гравия или крошки). Кроме этих основных компонентов в состав входят красители, гидрофобизаторы, пластификаторы, растворы полимеров, армирующие волокна, противоморозные добавки и другие составляющие. Можно использовать комплексные добавки, это упрощает работу, так как дозировку одного состава сделать легче, чем 3-4, но есть и неудобство, свойства такой всеобъемлющей добавки стандартизированы и получить монолитные полы с индивидуальными характеристиками невозможно, то есть при необходимости улучшить только водостойкость и пластифицировать смесь (сделать её текучей и нерасслаиваемой) придётся приобретать и подмешивать в раствор отдельные добавки. Армирование монолитных полов необходимо при повышенных нагрузках (движение автотранспорта, склады металлоконструкций, железобетонных изделий и т.п.), его выполняют сетками из арматуры диаметром стержней 5-16 мм и ячейкой от 100х100 до 150х150 мм, выбор армирования делают только на основании инженерных расчётов. Если на пол действуют высокие динамические нагрузки (падение тяжёлого оборудования, изделий), для повышения ударной вязкости и стойкости бетона к растяжению при изгибе вместо арматуры в раствор вводят фибру (стеклянные, полимерные, стальные волокна).

Фото 3. Бетонное монолитное покрытие.

Монолитные полы устраивают по грунту или перекрытиям. Просадочные, набухающие, растительные и насыпные грунты удаляют, если они образуют значительную толщу, то их необходимо усилить и утрамбовать. На грунт укладывают сыпучие материалы (песок, щебень или гравий), которые также уплотняют. Толщина подушки может колебаться от многих условий (промерзание грунта, наличие или отсутствие отопления в здании, уровень грунтовых вод и т.д.) и составляет 0,2-1,0 м. Щебень и гравий проливают жидким цементно-песчаным раствором получая «тощий» бетон, на песок заливают бетонную подготовку. Гидроизоляцию по «тощему» бетону делают из полиэтиленовой плёнки или полимерных мембран, на бетонную подготовку кроме того можно приклеить наплавляемые битумные материалы. Теплоизоляция для монолитных полов должна быть выбрана расчётами, так как от значительного давления она может потерять форму и полы треснут. Современные экструдированные пенополистирольные плиты имеют достаточную прочность, чтобы противостоять даже высоким нагрузкам.

Фото 4. Устройство бетонного пола по маякам.

Подготовка перекрытий включает срубку наплывов, очистку бетона от пыли, заделку трещин и раковин. Трещины необходимо расширить и заполнить раствором (полимерцементным или на напрягающем цементе). Если на перекрытии есть перепады более 3 см, то их выравнивают с помощью слоя бетонной подготовки. Гидроизоляцию делают из полимерных мембран, плёнок, битумных рулонных материалов. Теплошумоизоляцию выбирают расчётным способом.

Фото 5. Затирка бетона лопастной машиной.

Если полы помещений имеют значительную площадь (более 30 м2), то укладку следует вести «картами», для этого помещение делят на полосы шириной 3-6 метра или квадраты размером от 4х4 до 12х12 метров. На границах «карт» устанавливают опалубочные доски. Арматурные каркасы вяжут на месте при необходимости. Бетон и раствор доставляют с заводов или изготавливают в построечных условиях (при вычислении параметров индивидуально), добавки смешивают с водой затворения или вводят непосредственно в автомобильный бетоносмеситель. Подачу раствора делают с автомобиля или с помощью бетононасоса, раствор разравнивают виброрейками или правилом по маякам. Виброрейку перемещают по всей поверхности свежеуложенной смеси, которая оседает и разравнивается, если уровень бетона или раствора опустился ниже рейки, то в это место добавляют раствор в нужном количестве. Маяки устанавливают заранее из жёсткого раствора, уровень верха маяков устанавливают с помощью нивелира, после схватывания раствора начинают заливку, смесь разравнивают правилом под уровень маяков, при этом её уплотняют вибраторами, чтобы не образовывались раковины, вышли пузырьки воздуха и бетон (цементно-песчаный раствор) стал плотнее. Укладку смеси не ведут в соседние полосы или квадраты сразу, делают промежуток, который заполняют не раньше, чем через сутки иначе возможно трещинообразование.

Фото 6. Устройство полимерцементного покрытия.

После завершения процесса укладки и разравнивания производится обработка поверхности затирочными дисково-лопастными машинами. Делается технологический перерыв, который зависит от температурно-влажностного режима, свойств цемента и введённых добавок. Как только покрытие набрало начальную прочность (спустя 3-7 часов) приступают к грубой затирке. Места примыканий к другим напольным покрытиям, колоннам, стенам, ямам, проёмам обрабатывают раньше, так как в этих местах раствор твердеет быстрее, для выполнения работы затирку проводят краевыми заглаживающими машинами со свободно вращающимся кругом. Грубая затирка осуществляется диском или плавающими лопастями. При использовании сухого упрочнителя (топпинга), его рассыпают по поверхности равномерным слоем, при первичном нанесении нужно распределить 2/3 от всего объёма. После впитывания влаги (определяется потемнением поверхности) начинают первую грубую затирку бетонозаглаживающей машиной с диском или плавающими лопастями. Сразу после завершения наносят оставшуюся треть топпинга, чтобы он успел пропитаться влагой и работу по затирке повторяют вновь. Заключительная обработка выполняется финишными лопастями затирочной машины, когда на бетоне или растворе остаются следы человека глубиной около 1 мм.

Фото 7. Шлифовка монолитного пола.

Небольшое отличие в затирке имеется при изготовлении мозаичных полов («терраццо»). Сначала покрытие нужно отшлифовать на глубину до обнажения зёрен наполнителя (примерно 3-5 мм), затем делают шлифовку средней зернистости и заключительную. Процесс шлифовки проводят по достижению покрытием прочности, при которой заполнитель не выкрашивается.

Покрытия без упрочнителей следует усилить, для этого высохшую поверхность шлифуют (если это ещё не сделано), обеспыливают пылесосом и наносят слой полиуретанового или эпоксидного состава в несколько слоёв с промежуточной сушкой.

Фото 8. Упрочнение бетонного пола.

Обязательной процедурой при устройстве монолитных полов является устройство деформационных швов. Существует три основных типа: изоляционные, усадочные и конструкционные швы. Изоляционные устраивают вдоль стен, колонн и фундаментов под оборудование, они исключают передачу деформаций от конструкций здания. Это производится путём прокладки изоляционных материалов вдоль конструкций здания перед заливкой смеси. Усадочные швы предотвращают растрескивание полов в непредсказуемом направлении, для этого в полах до начала шлифовки делают надрезы на глубину 1/3 покрытия по границам «карт» в форме квадратов размерами не более 6х6 м. Трещины усадки появляются в местах надрезов, основная площадь полов остаётся целой. Конструкционные швы устанавливаются при перерывах в бетонировании (например, в конце смены), желательно располагать их так, чтобы они совпадали с усадочными. Нарезанные швы надо герметизировать, так как может произойти откалывание краёв и попадания в шов грязи, воды и агрессивных веществ. Шов очищают от пыли и грязи продувкой сжатым воздухом, очисткой щётками или пескоструйной обработкой, затем его заполняют герметизирующим составом (обычно на полиуретановой основе, которые достаточно прочные и эластичные).

Готовые полы можно мыть, при необходимости трещины устраняют ремонтными полимерцементными смесями, поверхность восстанавливают с помощью шлифовки и покрытия защитными составами (на основе полиуретановых и эпоксидных смол). Монолитные полы служат долго и могут неоднократно ремонтироваться, срок эксплуатации составляет от 20 до 50 лет.

• December 17th, 2015 , 01:44 am

Керамические плитки являются одним из самых древних и распространённых по сию пору материалов. Покрытия из керамических плиток состоят из штучных материалов уложенных с небольшими промежутками, они имеют высокую износостойкость, различный размер и рисунок, устойчивы во влажной среде, не требуют дополнительной обработки, негорючи, легко моются, не дают пыли. Недостатками являются трудность ремонта, скользкость покрытия, «мокрый» процесс укладки, высокая шумность, «холод» от пола. Материал применяется в зданиях всех назначений.

Фото 2. Покрытие из клинкерной плитки в автомобильном сервисе.

Керамическую плитку изготавливают из глины и добавок, которые улучшают характеристики, понижают температуру спекания, упрощают формовку изделий и т.д. Плитки производят несколькими способами: полусухим, пластическим и шликерным, это зависит от назначения готового изделия и способа подготовки глиняного сырья. Плитки могут быть глазурованными и неглазурованными, из неглазурованных в последнее время наиболее известными являются: 1) изделия под названием «керамогранит», изготовленные полусухим прессованием и обжигом смеси глины, полевых шпатов и маложелезистых добавок; 2) терракота, это естественные глиняные плитки с цветовыми добавками или без них; 3) клинкерные плитки, имеющие близкий состав к терракоте, но обжигаемые до полного спекания тугоплавких глин, что даёт очень плотный водостойкий черепок, в пример можно привести метлахские плитки. Глазурованные плитки бывают трёх видов: 1) плитка глазурованная под давлением получается совместным прессованием глиняной массы и глазури, с последующим обжигом, слой глазури на такой плитке большой и она является самым распространённым и дешёвым видом напольной плитки; 2) майолика - имеет пористый черепок и обязательно покрыта глазурью; 3) глазурованный керамогранит. Глазурование производится до обжига, методом напыления на отформованные изделия. Напольные плитки должны иметь высокую прочность, малую пористость и низкое водопоглощение, это объясняет их повышенную стоимость в сравнении с облицовочными (для стен). Самыми экологичными следует признать неглазурованные плитки, в первую очередь терракоту и клинкер без добавок красителей, они абсолютно безвредны и имеют естественный состав. Размеры плиток широко варьируются, существуют мозаичные изделия с длиной и шириной от 15 до 50 мм и толщиной 6-8 мм, обычные плитки с длиной и шириной от 50 до 600 мм, толщиной 8-12 мм и крупноразмерные плитки с габаритами свыше 600 мм и толщиной 12-15 мм. Обычно плитки выпускают прямоугольными, в том числе квадратными. Широко встречаются изделия нестандартных размеров и форм, в том числе под заказ. Мозаичные плитки приклеивают на стеклотканевую сетку и выпускают небольшими коврами, примерно 300х300 мм. Обратная сторона плиток делается рельефной, для улучшения сцепления с прослойкой. Лицевая поверхность бывает нескольких видов: полированной, матовой, глянцевой, рельефной, гладкой, нескользящей, необработанной. Покрытие глазурью бывает с многоцветным рисунком (повторяет рисунок паркета, мрамора и многое другое), плитки могут быть окрашены по всей толще с помощью введения в глиняную смесь красителя или сохранить свой естественный глиняный цвет (различные оттенки красного цвета). Торцы плиток делают с завалом (закруглённой фаской) или без него (обрезные).

Фото 3. Покрытие пола терракотовыми плитками.

Керамические плитки укладывают на твёрдые и прочные основания: стяжки из растворов и сборные основания. Стяжки должны быть выполнены из цементно-песчаного раствора или самовыравнивающихся смесей по перекрытию или подстилающим слоям на грунте, перепад поверхности допускается не более 4 мм по длине двухметровой рейки. Если требуется создать уклон, то его делают с помощью стяжки, запрещено делать уклоны изменением толщины прослойки, это увеличивает риск отслоения плиток, образования пустых швов и раскалывания изделий. Сборные основания выполняют из цементных или гипсоволокнистых плит, использовать изделия из древесины (фанера) или её отходов (стружечные, древесноволокнистые плиты) нельзя.

Фото 4. Устройство покрытия из керамических плиток.

Перед началом укладки основания подготавливают, очищают от пыли, жира, выступы на стяжке срубают, неровности выправляют ремонтными или самовыравнивающимися растворами. Выровненную стяжку грунтуют по всей площади, плитки сортируют по размеру, форме и рисунку. Существуют разногласия в том, следует ли замачивать плитки перед началом работ, так как керамика хорошо поглощает влагу из растворной прослойки, что должно снижать прочность. На высохшее основание наносят разметку, плитки можно укладывать с любым рисунком: «шов в шов», вразбежку, ёлка, диагонально. Разнообразие рисунков может поспорить со штучным паркетом, единственное неудобство в том, что при резке плиток торец не получается идеально гладким (обожжёная глина и глазурь скалываются даже на хороших камнережущих станках), поэтому рисунок следует делать из цельных плиток, а подрезку отправлять в малозаметные места, например к стенам, где будет установлен плинтус. Укладку плиток ведут по маякам или шнурам, начинают работу с угла противоположного выходу из помещения, так как по свежеуложенному покрытию нельзя ходить (раствор не имеет достаточной прочности и плитки сместятся), хотя могут быть и некоторые отличия, для сложного рисунка можно сделать специальный маячный ряд и вести укладку от него. Прослойка для плиток это клеевые составы на цементной или полимерной основе, их наносят на поверхность и распределяют гладилкой с зубом 8-14 мм, раствор также можно наносить и на плитку, особенно если основание недостаточно ровное (цементно-песчаная стяжка). Плитку опускают на основание с учётом шва (ширину шва выбирают произвольно в пределах 1-3 мм, единственное требование - одинаковый размер на всём покрытии), прижимают, выравнивают и осаживают постукиванием резинового молотка, для контроля плоскости используют шнур или рейку. Для удобства в работе используют пластиковые крестики для точного контроля за шириной шва, особенно это помогает на больших площадях и начинающим плиточникам.

Фото 5. Фигурная резка плитки перед укладкой.

Мозаичные ковры укладывают немного иным способом. Клеевая прослойка делается тоньше, на мозаику раствор не наносят. Швы между коврами должны быть равны расстоянию между отдельными плитками. Выравнивание отдельных плиток не делают, ковёр прикатывают специальным упругим валиком целиком или осаживают широкой рейкой.

Фото 6. Затирка напольной плитки резиновым шпателем.

Уложенная плитка должна пролежать несколько дней для приобретения прослойкой прочности, после чего можно приступать к затирке швов. Швы очищают и обеспыливают, затем смачивают водой. Затирочные смеси делают на цементной или полимерной (эпоксидной) основе, первые разводят водой, вторые смешивают с отвердителем. Готовую смесь втирают в швы энергичными движениями, цементный раствор после начала схватывания промывают водой и сглаживают в швах, а полимерную затирку оставляют твердеть и обрабатывают примерно через сутки. После затирки устанавливают плинтусы, накладные декоративные пороги и другие элементы. За время службы (15-50 лет) полам требуется простой уход, сухая или влажная уборка. Разработаны специальные противоскользящие составы и полироли создающие защитный слой на поверхности, но они не являются обязательными к применению, а просто улучшают свойства покрытия.

• December 16th, 2015 , 12:12 am

• December 13th, 2015 , 12:40 am

Паркетная доска это компромисс между штучным паркетом и дощатыми полами. С одной стороны покрытие досок сделано из ценных пород древесины, с другой - работы быстро выполняются, материал менее требователен к ровности оснований. Паркетные доски появились в середине XX века, как дешёвая альтернатива штучному паркету, они подходят для жилых зданий, так как не выдерживают интенсивного износа. Паркетная доска берёт своё за счёт внешнего вида (напоминает штучный паркет); не склонна к короблению за счёт своей конструкции; быстрый срок ввода в эксплуатацию; полная заводская готовность; хорошая звукотеплоизоляция; малое количество пыли. В качестве недостатков можно привести горючесть и нестойкость к увлажнению, свойственные всем древесным изделиям; небольшой срок эксплуатации (15-25 лет в зависимости от толщины ценного слоя).

Паркетная доска производится из отходов древесины, синтетического клея и тонких планок древесины ценных пород. Обычно основание паркетной доски состоит из деревянных реек хвойных пород (сосна, ель), которые склеены между собой влагостойким клеем (обычно, это фенолформальдегидный клей, что не позволяет говорить об экологичности материала). На поверхность такой заготовки наклеивают тонкие планки натурального дерева различных пород (дуб, бук, ясень и др.), чаще всего они имеют продольное направление, что не позволяет получить потрясающих рисунков штучного паркета (статью и фото можно увидеть на странице ). Получается весьма экономный и дешёвый материал, так как отдельные планки имеют небольшой размер, а рейки служат отходами. Паркетная доска даёт хорошую экономию лесных запасов, изделие сделано из материалов, которые в других условиях были бы безжалостно отбракованы и выброшены. Длина досок составляет 1200-3000 мм, ширина 120-210 мм, толщина 12-22 мм, ценный слой 1-4 мм. Лицевая сторона шлифуется и обрабатывается лакокрасочными материалами, чтобы получить декоративный рисунок или имитировать древесину экзотических пород (натуральное венге, мербау и дуссия стоят очень дорого, поэтому проще покрасить бук). Наиболее дорогостоящие изделия имеют покрытие из настоящих экзотических пород, толстый слой ценной древесины и широкие планки, так называемые однополосные паркетные доски. Если толщина планок более 2 мм, то такую доску можно один-два раза отшлифовать, обработать защитными составами и продолжить эксплуатацию. Все паркетные доски имеют паз и гребень, некоторые соединения делаются по типу «замка», такие покрытия укладывают насухо и их можно легко разобрать.

Фото 2. Укладка паркетной доски насухо по прослойке из прессованной пробковой крошки.

Подходящими для укладки паркетных досок являются стяжки из растворов, сборные основания и настилы. Непосредственно по лагам паркетную доску укладывать нельзя, они слишком тонкие. Стяжки заливаются по перекрытиям из цементно-песчаных или самовыравнивающихся смесей, в качестве промежуточных слоёв могут быть гидроизоляция, теплошумоизоляция. Сборные основания устраивают по перекрытиям, на слой сыпучего или плитного утеплителя укладывают листовые материалы (гипсоволокнистые, древесноволокнистые, стружечные плиты, фанеру). Настилы из досок или листовых материалов делают по лагам, балкам, стяжкам. Лаги - деревянные доски или бруски обработанные антисептирующим составом, их укладывают на перекрытия, балки и столбики по грунту. Подробнее об основаниях для деревянных покрытий вы можете почитать в статье

Существует три способа укладки паркетной доски: на клей, на штучный крепёж и насухо. Паркетная доска перед укладкой сортируется по размеру, качеству лицевой поверхности, допускается использовать только сухую доску. На полу выполняют разметку, доски можно уложить продольно свету или по диагонали. Способ насухо самый простой и быстрый, но для этого можно применять только доски со специальной формой паза и гребня, который называется «замковым». Основание перед укладкой очищают от пыли и загрязнений, неровности в стяжках из растворов нужно заделать ремонтными или самовыравнивающимися смесями. Высохшие стяжки желательно загрунтовать, это укрепляет поверхностный слой и уменьшает пылевыделение. На подготовленные основания укладывают прослойку, вспененные полипропиленовые или полиэтиленовые рулоны, прессованную пробковую крошку, древесноволокнистые плиты и т.п. Швы прослойки склеивают липкой лентой, в качестве замены на основание наносят двустороннюю клейкую ленту, прослойку прикатывают к ней. На подготовленную поверхность укладывают паркетные доски, длинной стороной вдоль света (то есть перпендикулярно окну, для скрытия продольных стыков), гребни заводят в паз и они надёжно закрепляются.

Фото 3. Укладка паркетной доски насухо с «замковым» креплением.

Укладка паркетной доски на штучный крепёж возможна только по сборным основаниям и настилам. Данный вид напоминает сборку обычных дощатых полов. Настилы и сборные основания, как правило, достаточно ровные, но при необходимости их циклюют. Укладку начинают от одной из стен с небольшим зазором, чтобы компенсировать расширения материала. В пазы забивают гвозди или закручивают шурупы, так чтобы головка крепежа была полностью утоплена. После закрепления новую доску вставляют в пазы, доски сплачивают и процесс повторяется.

Укладка на клей доступна на всех видах оснований, для этого на поверхность наливают клеевой раствор и разравнивают его зубчатым шпателем. Доску укладывают на клей, подравнивают, на листовых основаниях дополнительно можно применить штучный крепёж (это необязательно, но помогает избежать отслоения доски при температурно-влажностных деформациях). Последующую доску укладывают рядом на клей, сплачивают, выступивший клей удаляют.

Фото 4. Укладка паркетной доски на клей. Вдоль стены установлены клинья для зазора и сжимы для сплачивания доски.

Дополнительная отделка для паркетной доски не предусмотрена, кроме редких случаев, когда покупают необработанные доски. Укладку надо проводить тщательно, чтобы между отдельными досками не было зазоров, такие места трудно исправить, шпатлёвка будет выкрашиваться из стыков, а акриловые герметики имеют малую износостойкость. Для ремонта и отделки необработанного лицевого слоя используют шлифовальные машины, каждую шлифовку завершают обеспыливанием, для этого поверхность пылесосят, влажную уборку дерева делать нельзя (пыль от шлифовки настолько мелкая, что забивает поры, склеивается, а после высыхания отслаивается вместе с защитно-декоративным покрытием или образует мелкие неровности). Морилки и лакокрасочные составы наносят на очищенную поверхность в один или несколько слоёв. После высыхания поверхностей ведут работы по устройству плинтусов, галтелей и прочих элементов. Устройство дощатых полов). Главное преимущество клёпок - возможность создания уникальных рисунков покрытия из одной или нескольких пород древесины. Долговечность паркета соответствует примерно 50 годам эксплуатации. Недостаток общий для всех древесных материалов - горючесть и гниение при переменном увлажнении (сама по себе вода не наносит древесине серьёзного ущерба, дерево лучше сохраняется в воде, чем на воздухе, увлажнение приводит к росту грибов и короблению). Штучный паркет экологичен (нынче это невероятно модно), имеет неповторимый внешний вид, может многократно восстанавливаться без потери свойств, обладает хорошей звукотеплоизоляцией, ремонтопригоден, непыльный. Особенностью штучного паркета является трудоёмкость изготовления, средне-высокий ценник, необходимость в гладких основаниях. Полы из паркета встречаются в жилых и общественных (музеи, учреждения, учебные заведения, театры и т.п.) зданиях, их укладывают в помещениях с сухим режимом.

Фото 2. Прямая укладка клёпок из яблони.

Клёпки делают полностью из цельной древесины, все виды сращивания и склеивания автоматически делают материал подобием штучного паркета (щитовой паркет, листовой паркет, паркетная доска, мозаичный паркет). Классическим материалом для клёпок является дубовая древесина, хотя их можно сделать из любой породы, например берёзы, ольхи, клёна, ясеня. Выбор дуба обоснован его высокой твёрдостью и долговечностью, он хорошо сопротивляется загниванию. Кроме обычных для нас пород древесины, существуют экзотические породы (дуссия, оливковое дерево, палисандр и т.д.). Габаритные размеры клёпок составляют: длина 200-450 мм, ширина 30-80 мм, толщина 14-22 мм. Чем меньше клёпка в размерах, тем ниже её ценность, а значит и стоимость, кроме того на стоимость влияет сортность древесины. Ранее выпускались несколько форм клёпок, сейчас остался только один - с пазом и гребнем, его можно укладывать только на гладкие основания из доски или древесных плит.

Фото 3. Рисунок паркета «развёрнутый квадрат» из дуба.

Основания по которым устраивают полы из штучного паркета могут быть следующими: грунт, перекрытия, балки. Полы по грунту устраивают также как и для дощатых полов (ссылка на статью была выше), делают кирпичные или бетонные столбики из влагостойких материалов. На столбик кладут гидроизоляцию (обязательно, так как кирпич и бетон жадно поглощают воду и будут способствовать увлажнению древесины), звукоизоляцию (необязательный элемент) и лаги (через деревянные прокладки).

Фото 4. Рисунок паркета «ковёр» из двух пород дерева: груша, вишня.

Лагами называют обрезные доски, реже бруски, обработанные огнебиозащитным составом. Толщина досок 25-50 мм, ширина 80-120 мм, бруски берут квадратные, обычно 50х50 мм. Бруски используют в помещениях, где толщина пола не позволяет использовать доску. Шаг между лагами делают 400-800 мм, правило простое, чем больше шаг, тем толще лаги. Направление укладки не имеет значения, так как сверху укладываются листовые материалы. Первая лага устанавливается на расстоянии от стены в 20-30 мм, следующие ставят через 1,5-2,0 м, когда образуется плоскость можно укладывать промежуточные лаги. По завершении работы лаги скрепляют с основанием или между собой.

Фото 5. Рисунок паркета «ромб» из трёх пород дерева: груша, акация (самая тёмная), клён (самый светлый).

По перекрытию работы ведутся несколькими способами: установка лаг прямо на перекрытие, регулируемые лаги, устройство стяжки из растворов, дощатые настилы или сборное основание. Лаги на перекрытии можно выравнивать подсыпкой из песка, шлака, керамзита и других сыпучих материалов играющих роль шумо- или теплоизоляции. Регулируемые лаги изготавливают на стройплощадке из досок или брусков врезкой в них резьбовых соединений с винтами, это позволяет путём вращения винта установить нужную высоту. Стяжки из растворов делают из цементно-песчаной смеси по маякам (нижележащие слои: перекрытие, гидро- или теплоизоляция) или самовыравнивающихся смесей. Настилы - это основания из обрезной доски с зазорами (до 5 мм) по лагам, применяются они редко, только для более качественной подготовки под листовые материалы. Сборные основания для штучного паркета делают из листовых материалов (фанеры, стружечных плит, гипсоволокнистых и цементных листов) расположенных на теплошумоизоляционном слое (сыпучем или из плит).

Фото 6. Рисунок паркета «французская ёлка» с фризом и раскладкой.

По балкам сразу устраивают настил из листовых древесных материалов, реже требуется устанавливать лаги для выравнивания особо больших перепадов. Пространство между балками заполняют теплозвукоизоляционными материалами, если в этом есть необходимость. На балки из металла или бетона следует уложить гидроизоляцию, виброизоляционные прокладки можно применять для всех видов балок.

Фото 7. Уложенный «маячный» ряд клёпок при рисунке «ёлка».

В конечном итоге на лаги, стяжки, дощатые настилы или балки закрепляют листовые древесные материалы (стружечные плиты или фанеру), которые и являются заключительным этапом подготовки к настилу штучного паркета. Закрепление ведётся самонарезающими шурупами или гвоздями, шурупы имеют преимущество, так как их намного труднее выдернуть. Дело в том, что возникающие в древесине усилия (при намокании, нагрузке) стремятся к разъединению закреплённых элементов, то есть выдёргиванию крепежа.

Фото 8. Сплачивание клёпок.

Настилка штучного паркета по деревянному основанию начинается с очистки, проверки горизонтальности основания и выравнивания. Всю пыль удаляют пылесосами, пятна жира выводят растворителем. Если перепады по высоте между листовыми материалами достаточно большие, то их острагивают, если незначительные (до 1 мм) - шлифуют. После выравнивания делают разметку осей, из штучного паркета устраивают множество рисунков (прямой, «ковёр», «ёлка», «французская ёлка», с фризом, с жилкой, «прямой квадрат», «развёрнутый квадрат», «ромб», художественные и др.), для которых требуется своя раскладка маячных рядов. Клёпки сортируют по размеру, форме, породе древесины, в ход идёт только сухой материал. На поверхность пола разливают клеевой раствор, его разглаживают зубчатым шпателем, установку первых клёпок (самых ответственных) ведут по шнуру. Работу начинают от окон, клёпку кладут на клей, выравнивают и прибивают гвоздями (диаметром 1,8-2,0 мм и длиной 40 мм) в торцевой и продольный пазы. Последующие клёпки вводят в пазы ранее установленных и закрепляют. Для покрытий с подпольем или по лагам устраивают вентиляционные продухи, это улучшает процессы воздухообмена и стабилизирует влажность полов, что положительно сказывается на их долговечности.

Фото 9. Шпатлёвка паркетного покрытия.

Готовое паркетное покрытие нужно отделать, от сплошной острожки лучше отказаться, это снимает значительную толщину клёпок. Полы можно циклевать отдельными местами, где есть ощутимые перепады. Неровности и щели в полах заделывают шпатлёвкой для дерева. Шлифуют поверхность с помощью паркетно-шлифовальных машин дискового или барабанного типа, в зависимости от ровности паркета используют шлифовальную шкурку с наиболее подходящим размером зерна (чем грубее поверхность, тем крупнее зерно). В труднодоступных местах используют небольшие электрические шлифовальные машины ленточного типа. Завершающим этапом является обработка морилками и лакокрасочными составами. Морилки - это составы для придания дополнительного эффекта, например состаренного дерева. Тонировочные краски используются редко, так как они частично укрывают рисунок дерева. Так называемые «масла» для пола - это полунатуральные олифы на основе растительных масел, являются современным веянием, такая обработка считается «экологичной» и натуральной, хотя в составе присутствуют синтетические смолы. «Масла» нужно наносить раз в год или чуть реже. Лаки для полов на основе алкидных, акриловых и уретановых смол считаются наиболее устойчивым покрытием, они служат 10-15 лет, их наносят в 3-5 слоёв. После завершения обработки устанавливают плинтусы, галтели, декоративные вентиляционные решётки и другие отделочные детали.

Важно чётко определить роль руководителей, начиная с мастеров

Для того, чтобы процесс управления был максимально эффективен важно чётко определить роль руководителей на всех уровнях, начиная с мастеров. Это формирующаяся годами система и, я бы даже сказал, культура управления. Нет заданных стандартов, определяющих рамки, в которых специалисты с разным уровнем профессионального образования, с различными организаторскими способностями могут достаточно эффективно управлять производственным процессом.
Линейный уровень руководителей, к которому относятся мастера, старшие мастера и начальники участков, является самым многочисленным на предприятии. Высшие руководители, анализируя все стороны производственного процесса, часто связывают решение возникающих проблем и вопросов с мастерами. На нашем предприятии с внедрением системы Бережливого производства роль мастеров, как в основных цехах, так и на вспомогательных участках, значительно возросла. Именно мастер должен грамотно и с полной отдачей управлять вверенным ему участком производства. Он должен наладить контакты с персоналом и организовать рабочих, стимулируя их активную деятельность.
Поэтому результат работы цеха, производственного участка во многом зависит от мастера. Ведь мастер фактически замкнут на производство. Но он работает в той системе координат, которую ему задает высшее руководство, при этом, конечно, сам должен проявлять инициативу, чтобы выполнить поставленные задачи.
Без постоянного обучения линейных руководителей, их профессионального роста предприятие сегодня не может быть успешным и конкурентоспособным. Поэтому в планах ВМЗ эта работа в числе приоритетных. Высшие руководители и мастера, прошедшие обучение на предприятии или вне его, соглашаются с тем, что получение новых знаний о современных методах управления, о внедрении новейших технических и технологических разработок, приводит к росту качества выпускаемой продукции, к повышению ответственности. Из собственного опыта мы знаем, что самая предпочтительная форма обучения мастеров, как самой массовой части менеджмента предприятия, – корпоративная. Это обучение на базе своего предприятия. Когда 10-20 мастеров, получают новые знания, неизбежность их внедрения в работу предприятия становится не только возможной, но и очевидной. При этом формируется команда будущих управленцев. Это, кстати, способствует их сплочённости и единению. Такое обучение нацелено ещё и на решение практических задач. Предприятие параллельно получает проекты решений реально существующих проблем. В ходе тренингов и обсуждений производственные ситуации не просто проговариваются, намечаются конкретные шаги по их решению. А это опыт, необходимый в работе руководителя любого уровня. Поэтому создание эффективной системы управления невозможно без целенаправленной подготовки, без обучения именно мастеров. Ведь мастера, как самый многочисленный отряд руководителей производства, должны первыми уловить те тенденции в современном управлении, которые наиболее им подходят, примерить их на себя, чтобы это отразилось на работе всего цеха или участка, и дало необходимый экономический эффект.
Что главное для мастера на производстве? Профессионализм, компетентность, ответственность и умение организовать работу. Отдельно скажу об опыте и любви к своей работе – это тоже очень важно. В течение шести лет на нашем заводе успешно работает Совет мастеров, который возглавляет Ирина Анатольевна Волкова, профессионал и опытнейший мастер газобаллонного цеха. Она трудится на предприятии с 1976 года, знает производство и завод досконально, пользуется большим авторитетом среди руководителей и рабочих, коллеги-мастера доверяют её опыту. Именно поэтому возглавляемый ею Совет имеет такое огромное значение в подготовке хороших мастеров для завода. Здесь и обмен опытом, и обсуждение текущих вопросов, и организация профессиональных конкурсов, и планирование работы на отдельных участках производства. Хочу отметить, что многие мастера нашего завода начинали свою трудовую деятельность с рабочих специальностей. И это очень хорошо, потому что без таких знаний работа мастера невозможна.
Вообще сегодня на нашем предприятии состав мастеров достаточно сильный. Хочу отметить Скотникову В.Н., мастера мебельного производства, она с 1985 года на заводе и, можно сказать, стояла у истоков формирования новых направлений работы завода, старшего мастера цеха №2 Мецлер Т.А., которая уже более 13 лет трудится на ВМЗ. Это грамотные специалисты, опытные и надёжные помощники начальников цехов.
Во многом работу мастера на предприятии можно считать творческой. Почему? Потому, что попадая в те или иные нестандартные ситуации, которые на производстве встречаются часто, мастер вынужден проявлять все свои способности, знания и опыт, чтобы решить возникающие проблемы. От того, как мастер может сориентироваться в проблеме, объяснить рабочим и специалистам их задачи, зависит решение текущих и стандартных производственных ситуаций. Проводимый на заводе конкурс «Лучший мастер года» позволяет не только выявить таких грамотных и творческих руководителей, но и стимулирует всех мастеров к самообразованию и профессиональному росту. Так лучшими мастерами по итогам прошлого года стали Воробьёва Ю.Т., Трубников В.С., Матвеева Н.А., Тимербаев М.Р., работающие в пятом цехе, Середа В.В., Магуров В.И., из службы главного энергетика. Они настоящие лидеры, это новое поколение мастеров.
Без преувеличения скажу, что мастер является центральной фигурой на производстве. А в условиях, когда необходимо постоянно овладевать инструментами системы Бережливого производства, донести полученные знания до каждого члена трудового коллектива и обеспечить максимальную отдачу от этого, нагрузка на мастеров значительно возрастает.
В соответствии с миссией нашего предприятия основной задачей мастеров является обеспечение выполнения производственного плана и безопасности работ на производстве, а также соблюдение технологии и качества выпускаемой продукции. Мастера в любой момент работы производства должны знать, кто и чем занимается в цехе. От мастера зависит грамотная расстановка работников и техники. Такой подход позволяет снизить внутрисменные мелкие простои. Как правило, для большей эффективности мастеру необходимо отслеживать все процессы работы оборудования, при необходимости иметь возможность немедленно связаться с нужным работником, специалистом или руководителем. Если имеет место мелкий внутрисменный простой или сбой в работе, то мастер руководит скорейшим устранением этой ситуации. При более серьезных простоях задача мастера обзвонить профильных специалистов, поставить в известность руководство. В своей работе мастер подчиняется непосредственно руководителю. По технологической части – технологу, по механической части – механику, по программному обеспечению – программисту. Хотя здесь правильно будет сказать, что он им не подчиняется, он сотрудничает с ними. В иерархической лестнице любого производства мастер находится на одном уровне с этими специалистами. Как правило, мастер на производстве – это одна из самых ответственных должностей.
Без сомнения, роль мастера на производстве очень велика. Мастер, как линейный руководитель, находится в постоянном контакте с рабочими и осуществляет непосредственное руководство ими на рабочих местах. Успешная работа коллектива во многом зависит от того, как мастер обучен и подготовлен, как настроен и психологически нацелен на управление, как мотивирован. Мастерство – это знания, помноженные на навыки, умение, опыт, квалификацию.

Александр Тыщенко, эксперт и спикер мероприятий академии менеджмента ИНТАЛЕВ ответил на популярные вопросы, с которыми приходят руководители российских компаний на мастер-класс «5 шагов к работающим KPI. Как повысить эффективность бизнеса».

Решит ли все проблемы в компании внедрение системы управления на базе KPI?

Система KPI - это лишь один из инструментов для построения эффективной системы управления. Можно ли одним топором построить дом? Да, можно. Но это будет долгий и неэффективный процесс. Для оптимизации строительства необходимо использовать и другие инструменты. Можно ли построить дом без топора? Да можно, но это тоже будет неэффективно. Необходимо использовать как можно больше инструментов для оптимизации процессов управления предприятием.

Можно ли построить эффективную систему стимулирования персонала без разработки системы KPI?

Построить можно, но будет ли она работать? Будет ли она стимулировать персонал выполнять поставленные перед ним задачи? Система стимулирования на базе KPI не раз доказала свою состоятельность и эффективность. Но нужно соблюдать осторожность, неумелые действия с топором могут привести к тому, что мы вместо того, чтобы построить дом, лишимся важной для нас части тела. При создании системы стимулирования важно соблюдать поэтапность и максимальное вовлечение сотрудников в разработку, обсуждение и утверждение новой системы стимулирования. Правильный подход позволяет не только снять эффект неприятия работников к нововведениям, но и настроить их на ожидание новой «справедливой» системы вознаграждения за труд. Поэтому важно участие в такого рода проектах не только экономистов, аналитиков, программистов, но и сотрудников HR подразделений.

Можно ли начинать проект по разработке KPI, если нет четко сформулированной цели?

Без четко сформулированной цели не должен начинаться ни один проект. В основе дерева KPI лежит интегральный результат - цель деятельности компании. Именно от интеграла начинается построение дерева показателей, «расшивка» целей для остальных сотрудников кмпании. Перед началом разработки системы управления по KPI следует провести стратегическую сессию, на которой необходимо:

• утвердить миссию компании;
• выработать/обновить цель на среднюю и дальнюю перспективу;
• определить стратегию достижения поставленных целей.

Как донести до собственника необходимость внедрения системы управления на базе KPI?

«Вода камень точит». В некоторых случаях переговоры по формированию технического задания для проекта затягивается на несколько лет. Важно понимать, в какой стадии развития находится компания, сколько трудовых и финансовых ресурсов потребуется на реализацию проекта и что это даст на выходе.

Необходимо признать и то, что из-за менталитета российский предприниматель скорее «наломает дров» и «набьет шишек» сам, чем обратиться к профессионалам/консультантам. В России тратится в 30 раз (!) меньше средств на консалтинг, чем в США. Не удивительно, что у них эффективность предприятий значительно выше, чем в России.

Почему не реализуются проекты по внедрению системы управления через KPI?

• Нет четко сформулированных целей, видения, миссии компании;
• Сопротивление менеджмента, который привык жить в условиях «мутной водицы», отсутствия плановых показателей и ответственности за их достижение;
• Отсутствие заинтересованности собственника в реализации проекта: «что то делать надо, попробуем, ну а там посмотрим…»
• «Мозаичность» в подходе к выработке KPI, когда идет описание ключевых показателей деятельности по подразделениям, а потом пытаются «слепить» это в единую систему. При таком подходе часто в зону ответственности конкретного исполнителя не попадают показатели, находящиеся на «стыках» между подразделениями, либо за один и тот же показатель назначают ответственным двух и более сотрудников (по факту никто не отвечает). Именно эти точки и являются «узкими горлышками» в компании и точками серьезных потерь. Важен комплексный подход к разработке системы KPI, от интеграла до показателя самого низшего уровня.

В течении какого срока можно разработать и внедрить систему KPI?

Ключевой этап проекта длится 4-12 недель. Правильно разработанная система KPI в привязке к системе материального стимулирования является самосовершенствующейся развивающейся системой. Если сотрудник заинтересован в выполнении плановых ключевых показателей, он старается разложить факторы на более низкие уровни, наладить за ними контроль, либо делегировать ответственность на подчиненных, сопряженные подразделения. Формируются регламенты, положения, приказы, позволяющие контролировать процессы. Дерево показателей «разрастается». Усилия сотрудников направляются на «узкие места», туда, где идут основные потери, после «расшивки» которых появляются новые, требующие очередных мероприятий по исправлению ситуации.