Оборудование для подготовки и обработки строганого шпона. Станок для строгания шпона Сушка, сортировка, обрезка и упаковка шпона

Выражение «фанерованный шкаф» сегодня осталось лишь в памяти старшего поколения соотечественников, а наши «новые» мебельщики, не знающие профессиональной терминологии и говорящие на своем, не всем понятном новоязе, придумали для себя словцо «шпонирование».

Между тем еще с Петровских времен фанерой стали называть тонкий слой, срезанный или спиленный с поверхности не только древесины, но даже камня. причем термин возник от голландского fineer и шведского faner или fanret, а вовсе не от немецкого Furnier, как было когда-то ошибочно написано в Большой советской энциклопедии и бездумно растиражировано потом на всех сайтах Интернета.

А то, что многие понимают под фанерой сегодня, называлось фанерой клееной-то есть склеенной из нескольких слоев фанеры лущеной, получаемой в виде непрерывной ленты в процессе лущения чурака. Перед склеиванием эта лента разрезается на прямоугольные заготовки, которые и назывались шпоном. Мебельщики использовали его как подслой при облицовывании (фанеровании) поверхностей строганой (ножевой) фанерой, и, чтобы не делать разницы, которая изначально подразумевалась, ее прирезанные в размер листы тоже стали для краткости называть шпоном. А в 1978 году из стандарта на фанеру клееную было тихо исключено второе слово и стало вообще непонятно, кто продолжает фанеровать, а кто «шпонирует». Поэтому нужно считать, что под термином «шпон» у мебельщиков понимается строганая фанера, которой облицовывают и фанеруют предметы мебели.

Возврат к фанерованию

В начале 1990-х годов внешнеэкономические связи нашей страны были нарушены и поступление сырья для действовавших в то время предприятий по производству строганого шпона полностью прекратилось. Резко упал и спрос на него. Это привело к остановке большинства строгальных производств и переходу предприятий на изготовление корпусной мебели по «сухой» технологии − из ламинированных плит, облицованных термореактивными пластиками в виде однослойных пленок с листовым бумажным наполнителем.

Но в последние годы наблюдается обратный процесс. по мере роста культуры потребления мебели и материальных возможностей нашего покупателя изделия мебели с облицовкой из натурального шпона становятся все более востребованными, а недостаток их на российском рынке покрывается за счет импорта. То есть для многих наших производителей мебели существует незаполненная рыночная ниша, которую еще не поздно занять. Этому способствует то, что в стране созданы заводы по производству строганого шпона, работающие на отечественном сырье (преимущественно дуб), и налажен импорт реконструированного шпона из Италии и Китая.

Освоение производства изделий мебели, облицованных натуральным шпоном, в современных условиях может принести их изготовителю существенные выгоды: отсутствие острой конкуренции с другими производителями, повышение рентабельности, достижение известности марки на рынке дорогой продукции и создание собственного бренда.

Но это, безусловно, сопряжено с необходимостью оснащения производства новым оборудованием, стоимость которого оказывается весьма высокой. К тому же в стране сегодня полностью утеряны кадры рабочих и технологов, способных работать со шпоном, а руководители большинства предприятий даже не знают, как выглядит эта технология.

А она сегодня коренным образом отличается от той, что применялась столярами полвека назад, серьезно усовершенствована по сравнению с той, что существовала на советских предприятиях, и значительно сложнее той, по которой сегодня изготавливают корпусную мебель с использованием ламинированных или облицованных другими способами полноформатных древесных плит.

Эта технология включает следующие операции:

продольный и поперечный раскрой (прирезку) шпона в кнолях (пачках, уложенных в порядке состругивания листов) на заготовки (делянки);
вырезку непрямоугольных заготовок из шпона для фигурного набора или для набора в технике маркетри;
сращивание (ребросклеивание) делянок шпона в рубашки;
нанесение клея на подложку;
облицовывание заготовок рубашками из натурального шпона;
удаление свесов;
шлифование облицованных шпоном пластей (белое шлифование).

Любое предприятие, организующее у себя участок подготовки натурального шпона, в первую очередь должно позаботиться о его правильном хранении. Для этих целей должно быть отведено отдельное закрытое помещение со стеллажами, обязательно оснащенное системой контроля и поддержания влажности воздуха. Пересушенный шпон становится ломким, и его использование приводит к увеличению количества брака.

Какие нам нужны станки

Рис. 5. Гильотинные ножницы, выполняющие раскрой кноли с
осуществлением высокоточных резов под любыми заданными углами
по программе, задаваемой системе ЧПУ

для прирезки шпона в размер применяются ножницы гильотинные (рис. 1), а на крупных производствах − комбинация из двух таких станков (с длинным и коротким ножами), установленных под углом друг к другу. На предприятиях с очень высокой производительностью могут применяться гильотинные ножницы с двумя расположенными параллельно ножами, позволяющие за один рез обрезать на заданную ширину сразу две параллельные кромки кноли.

В последние годы для раскроя шпона стали пользоваться кромкофуговальными станками, вытесненными было с предприятий гильотинными ножницами. Эти станки оснащены пильным и вертикальным фрезерным суппортами, перемещающимися в горизонтальном направлении (рис. 2); у них меньшие, чем у гильотинных ножниц, габариты и вес, более низкая стоимость; они дают возможность получить за один проход фугу на ребре листа шпона, строго перпендикулярную его пласти, чего не всегда удается добиться при использовании ножниц, и не требуют замены гильотинного ножа для заточки.

В начале 1970-х ребросклеивание делянок шпона стало осуществляться при помощи стеклонити с термопластичным клеем (клеевой нитью), зигзагообразно наносимой поперек стыка делянок в специальном станке (рис. 3). Клеевая нить наносится с оборотной стороны склеенных рубашек, ее не надо удалять после облицовывания поверхности.

Однако в последние годы вновь получили распространение станки для склеивания шпона встык, на гладкую фугу, что исключает образование зазора между делянками (рис. 4). в середине 60-х годов прошлого века такие станки заменили оборудование для ребросклеивания гуммированной лентой использовавшегося тогда толстого шпона (1,2…1,5 мм). Сегодня, в результате усовершенствования их конструкции, они позволяют соединять шпон толщиной от 0,6 мм.

Шпон из древесины многих пород отличается ломкостью вдоль волокон. Поэтому большое значение имеет предотвращение растрескивания его торцов. Для этого используются станки для проклеивания торцов клеевой нитью, аналогичной той, которая применяется для ребросклеивания. она наносится по прямой линии, параллельно обеим поперечным кромкам делянок с их нелицевой стороны.

Вырубка и выпрямление

Наиболее дорогими являются фанерованные изделия, на видимых поверхностях которых использован фигурный набор. Существует довольно много его разновидностей: «в рост», «в крест», «в шашку», «в конверт», с фризом, «в сетку» и т. д. Почти каждая из них требует вырезки делянок непрямоугольной формы, отличающихся высокой точностью размеров. Выполнить их раскрой на обычном оборудовании без последующей пригонки вручную практически невозможно. Поэтому были созданы специальные гильотинные ножницы, выполняющие раскрой кноли с осуществлением высокоточных резов под любыми заданными углами по программе, задаваемой системе ЧПУ (рис. 5). Однако рисунок из элементов, вырезанных с помощью такого станка, составляется вручную, например на удерживающей эти элементы пластмассовой сетке с покрытием из термопластичного клея. Еще сложнее получить фигурный набор из элементов криволинейной формы, для получения которых используются вырубные штампы со специальной оснасткой, подобные применяемым в обувной промышленности.

При раскрое, ребросклеивании и последующем облицовывании заготовок натуральным шпоном всегда большое значение имеет плоскостность его делянок и рубашек. Если шпон обладает волнистостью, образовавшейся, например, в результате неправильной сушки после строгания, невозможно будет добиться высокого качества ребросклеивания и облицовывания. Поэтому шпон, имеющий волнистость по кромке, сначала увлажняется, а потом некоторое время выдерживается в кнолях в холодном прессе. Такая операция обязательна и перед сращиванием короткомерных обрезков шпона на зубчатый шип по длине с последующим дублированием и шлифованием лицевой поверхности полученной ленты.

Длинные ленты из шпона

При поперечном раскрое кнолей длиной до 4 м на более короткие делянки неминуемо образуются годные мерные отходы длиной примерно до 300 мм. их использование для облицовывания заготовок существенно увеличивает полезный выход дорогого материала. Наиболее распространенный способ их утилизации − сращивание на зубчатый шип в направлении вдоль волокон шпона.

Для сращивания используются специальные линии проходного типа, осуществляющие зигзагообразную вырубку на обоих торцах отрезков шпона и их соединение (рис. 6), наклеивание поперечной полосы бумаги или флизелина в местах соединений и намотку полученной непрерывной полосы срощенного шпона в рулон (рис. 7). Такой шпон применяется как облицовочный материал для нелицевых или невидимых поверхностей мебели.

на изнаночную поверхность ленты рулонного шпона, полученную путем сращивания его отрезков на зубчатый шип по длине, может наноситься слой дублирующего материала. Для этого на отдельной линии на нее наносится клей, по слою которого накатывается непрерывная полоса пористого материала (флизелина), окончательно приклеиваемая обогреваемыми валами.

Полученный дублированный шпон обычно шлифуется по лицевой поверхности в специально разработанных для этой цели станках шкурками двух или трех номеров. Дублированный шпон может использоваться для облицовывания неплоских поверхностей в мембранных прессах, погонажных деталей на линиях окутывания, а после продольного раскроя на узкие полосы − как кромочный материал.

Рис. 7. Установка для сматывания ленты шпона в рулон Рис. 6. Станок для высекания зубцов на концах отрезков шпона и их склеивания в ленту

Удаление свесов и шлифование перед отделкой

Особенность технологического процесса производства мебели с использованием шпона − необходимость облицовывания заготовок в деталях. Это заставляет вводить в технологическую цепочку операции удаления свесов и обрезки деталей по формату, что требует использования двухстороннего форматнообрезного станка (с кареткой или проходного типа), одновременно обеспечивающего достижение точного размера детали и перпендикулярность ее продольных и поперечных кромок. На небольших предприятиях они могут производиться с использованием круглопильного станка с кареткой, имеющегося сегодня почти на каждом производстве. Но применение такого станка для форматной обрезки заготовок связано с высокой трудоемкостью, не обеспечивает стабильного качества и точности обработки, а при наличии линии облицовывания не соответствует ее производительности.

На крупных предприятиях для форматной обрезки заготовок с одновременным удалением свесов шпона используются комбинированные двухсторонние кромкооблицовочные станки с агрегатами для форматной обрезки, дополнительно оснащаемые суппортами для шлифования поверхности кромки из шпона. Завершающей технологической операцией при производстве заготовок, облицованных натуральным шпоном, выполняемой непосредственно перед отделкой, является так называемое белое шлифование.

В современном производстве для этой цели используются широколенточные шлифовальные станки. Причем для шлифования шпона из древесины крупнососудистых пород, например дуба или ясеня, иногда необходимо применение перекрестношлифовального станка, который своей поперечной лентой сначала сошлифовывает выступающие подобно гребням волокна древесины до определенной высоты, а затем доводит поверхность до нужной шероховатости лентами, шлифующими вдоль волокон.

Освоить производство мебели с облицовкой из шпона − непростая задача, требующая серьезных и затратных решений. И нельзя утверждать, что окупаемость такого производства будет быстрой.

Но предприятие, сумевшее освоить технологии работы со шпоном, сможет занять прочное положение на рынке и сохранять его долгие годы.

Андрей ДАРОНИН,
компания «МедиаТехнологии»,
по заказу журнала «ЛесПромИнформ»

21.05.2015

Строганый шпон - тонкий слой, изготовленный из древесины красивой текстуры и цвета. Его используют как облицовочный материал для деталей из малоценной древесины, фанеры и ДСтП. Пригодность древесины для изготовления из нее строганого шпона зависит и от ее строения, способности обрабатываться, отделываться и склеиваться, токсикологических и прочностных свойств, наличия дефектов и т. д. Строение древесины предопределяет толщину изготовляемого шпона. Так, из древесины бука, ореха, клена, чинары, груши, яблони, тополя, березы, ольхи, граба, явора, черешни, красного и лимонного дерева, карельской березы, диморфанта, имеющей рассеянно-сосудистое строение, изготовляют шпон толщиной 0,4; 0,6 и 0,8 мм. Из древесины дуба, ясеня, ильма, вяза, шелковицы, каштана, бархатного дерева, акации, дзельквы, карагача, имеющей кольцесосудистое строение, получают шпон толщиной 0,8 и 1 мм. Шпон из древесины хвойных пород - тиса, лиственницы и сосны - изготовляют толщиной 0,8 и 1 м. Из капов допускается изготовлять шпон толщиной 0,4; 0,6 и 0,8 мм. Минимальная толщина строганого шпона, помимо строения древесины, предопределяется способностью клеев просачиваться через него, удобством работы со шпоном такой толщины и возможностью проведения отделочных операций (шлифования и циклевания) после наклеивания его- на поверхность детали. В зависимости от направления среза шпон может быть радиальным (Р), полурадиальным (ПР), тангентальным (Т) и тангентально-торцовым (TT), изготовляемым из наплывов (капов). Длина листов шпона от 550 мм и выше. Ширина листов зависит от их сорта: первого сорта не менее 120 мм, второго - не менее 80 мм. Влажность шпона должна быть 8±2%. Техническими условиями оговаривается также допустимость пороков древесины и дефектов обработки, в каждом из сортов строганого шпона. Шероховатость поверхности шпона из древесины дуба, ясеня, ильма, лиственницы, сосны, должна быть Rzmax Процесс строгания древесины. Строганый шпон получают путем поперечного резания древесины в плоскости, параллельной волокнам. Так как прочность древесины поперек волокон относительно низкая, важно избежать появления трещин в процессе изготовления. Это будет зависеть от режима резания и состояния заготовки перед ее раскроем на шпон. Режим строгания предопределяется угловыми параметрами ножа и прижимной линейки и их взаимным расположением (рис. 48). Угол заточки ножа в = 16... 18°. Значение угла зависит от материала ножа, породы древесины и ее температуры. Задний угол α = 1...2°. Для того чтобы нож внедрялся в древесину не сразу всей режущей кромкой, он должен быть расположен по отношению к продольной оси кряжа под углом 10-12°. Это благотворно будет сказываться на качестве шпона, которое зависит также от положения - линейки по отношению к ножу. Их расположение определяется координатами:

Правильная установка линейки по отношению к ножу обеспечивает обжим слоя древесины в зоне внедрения в нее ножа, что исключает произвольное распространение опережающей щей трещины и образование на поверхностях шпона больших микронеровностей.

На рис. 48, а показана прижимная линейка, имеющая острый угол р"=60...70°. Такие линейки применяют при изготовлении шпона толщиной 1 мм и менее. Если производят более толстый шпон, то лучшие результаты дает линейка с нажимной фаской (рис. 48, б). Большое влияние на шероховатость шпона оказывает острота ножа. Поэтому желательно поддерживать радиус закругления лезвия ножа в пределах 5-7 мкм, производя периодическую правку его оселком. Радиус закругления рабочей кромки прижимной линейки должен быть 150-200 мкм. На шероховатость шпона влияет также направление движения ножа по отношению к годичным слоям. Это влияние различно в зависимости от ширины годовых слоев и ширины сердцевинных лучей. Так, породы древесины с ярко выраженными слоями прироста дают хорошие результаты, когда строгание производится под тупым углом по отношению к касательной а - а (рис. 49, а). Для пород древесины, имеющих широкие сердцевинные лучи, лучший результат получается, если этот угол острый (рис. 49, б). Но вопрос этот нельзя считать до конца выясненным ввиду большого разнообразия применяемых пород древесины, различного их строения и физико-механических свойств.

Оборудование для получения строганого шпона. Операция строгания выполняется на горизонтальных, вертикальных (рис. 50) или наклонных шпонострогальных станках. На станках первого типа (рис 50, а) обрабатываемый материал устанавливается на горизонтальном столе, а режущий инструмент на суппорте, совершающем возвратно-поступательное движение в горизонтальной плоскости перпендикулярно продольной оси заготовки. Поступательное движение суппорт может получать от специального электродвигателя, передающего движение с помощью зубчатого колеса и зубчатой рейки или с помощью кривошипно-шатунного механизма. Направление движения в станках с зубчатой рейкой изменяется посредством электромагнитной муфты, которая включается от конечных выключателей. Недостаток такой конструкции - вынужденное торможение хода суппорта перед переменной направлении движения, вызывающее нарушение плавного хода, приводящего к преждевременному износу направляющих станка и снижению скорости резания. На горизонтальных шпонострогальных станках перерабатывают сырье длиной 2-5 м, высотой до 1,2 м. Число двойных ходов суппорта у них доходит до 56 в минуту. Они удобны с точки зрения установки бруса на стол станка. Большая масса суппорта способствует устранению его вибрации, что позволяет довести производительность станка до 3000 - 4000 м2 шпона в смену. Однако эти станки громоздки, у них нельзя регулировать скорость прямого и обратного хода суппорта, а если отсутствует механизм для уборки шпона от станка, то понижается производительность, так как в этом случае число двойных ходов должно быть не более 16 в минуту. Толщина остающихся отстругов довольно большая (25 и 40 мм), что необходимо для надежного крепления нескольких заготовок на столе станка. Для удобства смены инструмента и, регулирования его положения созданы станки, в которых есть возможность отделять траверсы друг от друга.
На станках второго типа - вертикальных (рис 50, б) обрабатываемый материал помещается на каретке, совершающей возвратно-поступательное движение в вертикальной плоскости. Режущий инструмент устанавливается на суппорте, периодически перемещающемся по горизонтальным направляющим в сторону обрабатываемого материала для снятия с его поверхности очередного слоя требуемой толщины. Каретка приводится в движение кривошипно-шатунным механизмом, размещенным с обратной стороны станка. Станки этого типа компактны, у них меньше масса движущихся частей, удобное регулирование обжима, удобен отбор листов шпона от станка. Толщина остающихся отстругов меньше, чем у станков горизонтального типа. Число двойных ходов каретки доходит до 90 в минуту при меньшей длине рабочего хода. Однако на каретке станка можно устанавливать только один брус, вследствие чего применение их особенно эффективно при работе на сырье крупного размера. Для повышения точности изготовления строганого шпона по толщине созданы станки, у которых процесс резания осуществляется при движении каретки снизу вверх. Станки третьего типа - наклонные - удобны с точки зрения отбора листов шпона, и в них лучше используются инерционные силы движущихся частей. Они менее энергоемки и имеют несколько меньшие габариты. Наибольшее число двойных ходов у них 56 в минуту. Ванчесы в станках современных конструкций крепятся с помощью механизмов, оснащенных электрическим или механическим приводом. Для уменьшения толщины остающихся отстругов, для крепления ванчесов предложены дополнительные вакуумные пластины, устанавливаемые на каретке станка вертикального типа.
Для механизации уборки срезаемых с ванчесов листов шпона от горизонтального шпонострогального станка, включающей в себя укладку листов в пачки, предложен целый ряд механизмов. В качестве примера рассмотрим механизм, схема которого изображена на рис. 51. Устройство состоит из двух частей: отборщика шпона I и укладчика II. Отборщик I включается в момент начала рабочего хода суппорта, а укладчик II работает непрерывно. За время рабочего хода суппорта отборщик заполняется листами шпона, срезаемыми с ванчеса. Шпон, срезанный за предыдущий цикл, в это время заполняет укладчик. Когда процесс резания заканчивается, отборщик перестает работать (этот момент показан на рис 51) и вся система начинает двигаться в обратном направлении, а продолжающий работать укладчик выдает листы шпона, укладывая их в расположенные под ним стопы. Затем цикл повторяется. Данному укладчику свойственны определенные недостатки, но работает он достаточно надежно.

В последнее время некоторые иностранные фирмы стали широко применять эксцентричное лущение (Staylog). Обрабатываемый материал крепится на специальной балке, устанавливаемой между шпинделями лущильного станка. Преимущества этого способа - большая производительность и возможность получения более широких листов шпона, имеющих однородный рисунок. Но этот способ пригоден не для всех древесных пород.
Прочие операции технологического процесса изготовления строганого шпона. Изготовленный шпон затем сушат, сортируют, прирезают и упаковывают. Для сушки используют роликовые и ленточные сушила. Возможность использования роликовых сушил зависит от горизонтального расстояния между соседними роликами и толщины шпона. При толщине шпона менее 1 мм расстояние между роликами должно быть 125-145 мм, что будет исключать провисание передних концов шпона и попадание их под ролики. Существенный недостаток роликовых сушил - их ручная загрузка, снижающая производительность сушил почти на 50 %, а также колебания конечной влажности шпона, доходящие до 3,2 %. Режим сушки шпона в роликовых сушилах зависит от толщины шпона, породы древесины, начальной влажности шпона, температуры циркулирующего в сушилке шпона и скорости движения воздуха. Так, шпон, изготовленный из древесины отечественных пород толщиной до 1 мм при t = 100... 120 °С при относительной влажности воздуха φ = 10...25 %, сушат в течение 3,5-7 мин. Шпон из древесины тропических пород сушат при несколько меньшей температуре теплоносителя.
Ленточные сушила с сопловым дутьем, имеющие три этажа, выгодно отличаются от роликовых как качеством высушиваемого в них шпона, так и более высокой производительностью, так как оснащены механизмами загрузки шпона. Каждая сушилка должна иметь камеру охлаждения. Кондиционируют шпон для выравнивания его влажности выдержкой в условиях цеха в течение нескольких часов. Сухой шпон сортируют на два сорта с учетом имеющихся в нем пороков древесины и дефектов обработки, вида шпона и ширины листов. Если шпон изготовляют из древесины, заболонь которой резко отличается по цвету от ядра (например, дуб), то участки шпона с заболонью должны быть отделены от листа. Готовый шпон упаковывают в пачки с числом листов не менее 10, которые затем комплектуют в пакеты массой до 500 кг и обертывают двумя слоями полиэтиленовой пленки или битумированной бумаги. Пакеты помещаются между дощатыми щитами и обвязываются металлической лентой. Для выполнения упаковочных операций и учета шпона используют специально созданные для этой цели механизмы. Хранят шпон в закрытых сухих помещениях.
Выход строганого шпона из сырья. Выход шпона в зависимости от диаметра сырья и схемы его раскроя может быть охарактеризован данными, приведенными в табл. 26.

Как показывают наблюдения, заметное влияние на выход строганого шпона оказывает порода древесины. При этом, чем меньше средний диаметр сырья, тем нестабильней показатели выхода. Определить выход строганого шпона из сырья, учитывая его геометрические размеры и форму, не представляется возможным из-за сложности последней. Такие данные получают только на основании опытных раскроев партии сырья достаточно большого объема. Выход сухого обрезанного шпона Sш = 0,8 мм из обезличенного сырья может быть охарактеризован следующими данными, %: из древесины бука 33, лиственницы 24, дуба 27, красного дерева 46. Выход шпона разного вида из сырья 1 сорта дан в табл. 27.

Часто применяют показатель, характеризующий расход сырья, потребного на изготовление 1000 м2 строганого шпона,

Так, расход сырья на изготовление 1000 м2 шпона (8 = 0,8 мм) составляет, м3: бука 2,42, лиственницы 3,35, дуба 2,95, красного дерева 1,74.
Отходы, образующиеся при переработке сырья на строганый шпон, распределяются следующим образом, % от сырья:

Выход шпона из сырья может быть повышен за счет переработки отстругов. Для этого их склеивают в блоки толщиной 200-300 мм и строгают как обычные заготовки. Для склеивания отстругов, влажность которых выше 30 %, применяют полиуретановые или резорциноформальдегидные клеи с предварительным подогревом склеиваемых поверхностей до t = 70°С. Продолжительность выдержки в зажатом состоянии должна быть не менее 2 ч при W = 30...50 %, Р=0,12 МПа и при W = 50-70 % и Р = 0,08 МПа. Иногда практикуется крепление отстругов на вспомогательной доске толщиной 40-50 мм с помощью круглых шипов диаметром 20-25 мм (по концам отструга) с последующей обрезкой концов шпона, в которых остаются отверстия от шипов. Второй путь повышения выхода - отказ от группового метода продольного раскроя на заготовки, при котором ведется обработка нескольких параллельно стоящих кряжей разного диаметра. Экономически оправданным может оказаться продажа отстругов другим потребителям.
Производительность шпонострогального станка. Часовую производительность станка определяют следующим образом: в листах шпона

Производительность горизонтальных станков колеблется в пределах 400-700 м2/ч, наклонных - до 800 м2/ч, вертикальных - 1400-2300 м2/ч. Увеличение числа двойных ходов суппорта не обеспечивает заметного роста производительности станка. Это может быть достигнуто лишь повышением уровня комплексной механизации работ на всем участке производства шпона.

Шпон - это тончайший слой натуральной древесины определенной толщины, полученный путем распиливания, строгания или лущения лесоматериала, который является основным полуфабрикатом, что служит для производства слоистой древесины и облицовки всевозможных плит. Технология изготовления шпона известна уже порядка 4000 лет, но механизировать методы его получения удалось лишь в XIX веке. А сегодня изготовление шпона с последующим производством из него различных изделий является одним из перспективнейших направлений в деревообработке, чему немало причин: экологичность материала, минимум отходов при получении, разнообразие изделий, основой которых служит шпон.

Получение лущеного шпона характеризуется операцией срезания с цилиндрической поверхности древесного бревна тонкого слоя древесины и называется лущением. Шпон срезается при одновременном надвигании ножа на чурак (отрезок бревна) и вращении его вокруг своей оси, в результате чего бревно режут по спирали, а с ножа сходит сплошная лента шпона. В таком случае, длина шпонового материала зависит от диаметра бревна, а ширина равна длине отрезка бревна. Толщина же шпона зависит от подачи лущильного ножа за 1 оборот бревна и равна 0,3 - 4 мм. Из лущеного шпона изготавливают гнуто клееные детали для мебели, различные виды упаковки, ящики и корзинки для ягод, фруктов и овощей, спички, деревянные медицинские шпатели, палочки для мороженного. Именно этот вид шпона является исходным материалом для шпонового бруса LVL и фанеры - самых перспективных строительных материалов на сегодняшний день.

Строганный шпон получают последовательным строганием с поверхности ванчеса (отрезка бревна) тонких слоев древесины. Строгание производится в перпендикулярном длине волокон направлении. Для получения наиболее красивой текстуры (рисунка) шпона нужно срезать его в определенном направлении относительно годичных колец древесины - радиальном, тангенциальном, смешанном, поэтому декоративный шпон трудно получить лущением. Для производства строганного шпона употребляют древесину твердых лиственных и хвойных пород, которые обладают разнообразным красивым рисунком. Толщина строганного шпона составляет 0,6-1 мм, а строганный микрошпон может быть 0,04 мм. Строганный шпон используют как декоративный материал для облицовки мебели, древесных плит, клееной фанеры и других изделий.

Пиленый шпон изготавливают путем распиливания предварительно обработанной древесины на тонкие слои с помощью специальных станков. Полученный таким образом шпон применяют для отделки дек струнных музыкальных инструментов и высокохудожественной мебели.

Применение тонких слоев строганного шпона дало новый толчок развитию мебельной промышленности. Стало возможным изготовление более доступной по цене и легкой мебели, при этом сократилось количество древесины, которое идет на ее производство. Важным результатом применения шпона стало изготовление предметов интерьера и мебели из древесины, которая считалась непригодной для использования в массиве из-за их неодинакового размера, а технология шпонирования дала возможность получения продукции из материалов, не подверженных трещинам и деформации, что является характерным для массивной древесины. А также получения мебели из дорогих и редких пород древесины, что было практически невозможно сделать из массива.

При серийном производстве мебели и других предметов потребления применение шпона является идеальным решением в вопросах, связанных с легкостью транспортировки, практичностью и сокращением расходов лесоматериалов на производство.

Цена: 31 000 у.е. (1 962 025 ₽)

Предназначен для производства строганного шпона различной толщины. Работа станка обеспечивает…

Цена: 52 000 у.е. (3 291 139 ₽)

Предназначен для строгания деревянных брусковых материалов естественной влажности с получением…

Цена: 169 000 у.е. (10 696 203 ₽)

Строгание производится возвратно-поступательно, что обеспечивает высокую производительность и...

Компания «ТехЛесПром» предлагает клиентам из Москвы и других городов купить деревообрабатывающее оборудование, в том числе станки для строгания шпона. Они востребованы на производствах, деятельность которых связана с изготовлением мебели, паркета, тарной дощечки и различных видов облицовочных материалов.

Реализуемые строгальные машины позволяют изготовить качественный, долговечный, благородный и эффектный внешне материал. Устройства обеспечивают обработку возвратно-поступательными движениями. Они подходят для работы с брусковыми материалами, которые имеют естественную влажность.

На что следует обратить внимание при выборе строгального станка для шпона?

Цена на различные модификации строгальных станков для шпона варьируется в зависимости от их функционала, технических и эксплуатационных параметров. При выборе обратите внимание:

на скорость подачи материала (от этого зависит производительность оборудования);
наличие или отсутствие ограничений по длине заготовок;
толщину получаемого шпона;
угол наклона строгального ножа;
мощность электродвигателя;
максимальную толщину и ширину заготовки.

Предлагаем заказать оборудование, связавшись с менеджером «ТехЛесПром» по телефону. Наш консультант обозначит условия и сроки доставки и ответит на все вопросы.