Карта технологического процесса ремонта одной детали узла. Технологическая документация на восстановление деталей Технологические карты ремонта узлов и деталей

Цель работы: составить технологическую карту ремонта детали.

Приборы и материалы: мерительный инструмент (штангенциркуль, нутромер и т. д.)

Общие сведения.

Комплекс работ, выполняемый в определенной последовательности и обеспечивающий восстановление работоспособности той или иной детали, называется технологической картой (схемой) ремонта.

Технологическая карта (схема) ремонта детали состоит из отдельных технологических операций ремонта.

Форма разработки технологической карты предусматривает последова­тельное выполнение всех процессов и операций, необходимых для восстановления работоспособности конкретной детали: эскиз операции оборудования, инструмент, приспособления, технические условия, норма трудозатрат, профессия и разряд рабочего.

Перед разработкой технологической карты на ремонт производится дефектация детали. Под этим подразумевается определение физического (чаще геометрического), а не функционального несоответствия требованиям, установленным для изготовления данной детали.

Дефектами часто являются:

Отклонение размеров детали от допустимых, т. е. износ;

Отклонение формы или поверхности детали от чертежных;

Частичное разрушение и повреждение рабочих поверхностей детали т.п

Искривление геометрической оси, коробление детали и т. п.

На технологической карте дефекты детали указываются обычно в нижней части формы. Для контроля правильности восстановления детали к технологи-ческой карте прилагается чертеж детали.

Технологическая карта (схема) ремонта детали разрабатывается инженер-но-техническими работниками отдела главного механика (ОГМ) завода, ремонтно-механического цеха (РМЦ) или цеховыми механиками (мастерами по ремонту оборудования).

После разработки технологическая карта должна быть выдана рабочим, выполняющим работы (операции) по восстановлению деталей, и находиться также у инженерно-технических работников, которые организуют и контролируют процесс ремонта детали.

1.Искривление оси вала.

2. 3абиты центра.

3. Раковины на шейках вала 75 мм, глубина h=4 мм.

4. 3аусенцы на шлицах.

№ п/п	Наименование операции и работ	Эскиз операции	Приспособление, инструмент	Технические указания	Н. времени чел/час	Разряд работ
	Слесарная Зачистить центровые отверстия, проверить на биение и выровнять.		1.Трехгранный шибер. 2.Индикатор часового типа. 3.Приспособление для проверки валов и правки с э/талью 0,5т.	Цена деления индикатора 0,01 мм.	0,5	Слес. III разряда
	Токарная Проверить и исправить центр. отверстия. ГОСТ на центр. отверстия.		1.Ток-винт. Станок 16К20. 2.Центровое сверло. 3.Расточный резец 25х25 мм. 4.Индикатор часового типа.	а) Шаблон для проверки центров. отверстий б) Точность центровки вала – 0,1 мм по	0,1	Токарь IV разряда
	Токарная Проточить места под наплавку: мм до		1.Ток-винт. Станок 16К20. 2.Расточный резец 25х25мм. 3.Штангельциркуль 0-300 мм.	Режим резанья: V=130м/мин S=0,3 мм/об	0,8	Токарь IV разряда
	Наплавочная Наплавить:		1.Ток-винт. станок 16К20 2.Проходной резец 25х25 мм. 3.Штангельциркуль 0-300 мм.	Режим резанья: V=130 м/мин S= 0,3 мм/об	0,8	Токарь IV разряда
	Термическая Нормализация. Нагреть вал до t=800 С и охладить на воздухе.		1.Газовая горелка. 2.Э/таль 0,5 т.	После нагрева вал охладить на спокойной воздухе HB=260-280	3,0	Токарь IV разряда
	Слесарная Очистить вал от окалины, проверить на биение, при необходимости выровнять.		1.Гидравлический пресс. 2.Прибор для проверки биения	Точность проверки 0,1 мм	0,5	Слес. III разряда
	Слесарная Снять заусеницы на шлицах.		1.Напильник 2.Надфиль		0,5	Слес. III разряда
	Токарная Проточить по наружному диаметру		1.Ток-винт. станок 16К20 2.Проходной резец 25х25 мм с пластиной Т15К16. 3.Штангельциркуль 0-300 мм.	Режим резанья: V=130 м/мин S=0,3 мм/об	0,5	Токарь IV разряда
	Шлифовальная Шлифовать рабочие места вала: ) мм.		1.Круглошлифовальный станок с диаметром круга 400 мм.	Круг Э46-60 на керамической связке.	1,0	Шлифовальщик III разряда
	Заключительная Вал сдать ОТК или мастеру РМЦ.		1.Контрольный стол. 2.Инструмент для измерения вала: скобы контроль, штангенциркуль, микрометр.	Проверить соответсвие чертежу всех размеров и чистоту обработки.	0,25	КонтролерIV разряда

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

1. Общее положение

2.2 Выбор технологических баз

2.5 Расчет режимов обработки

Заключение

Литература

Введение

клапан двигатель ремонт дефект

В процессе восстановления детали можно не только снизить себестоимость ремонта машин, но и во многих случаях повысить его качество, так как многие из способов восстановления значительно упрочняют восстанавливаемые поверхности, повышают их износостойкость.

Ремонт автомобилей имеет большое экономическое значение. Основными источниками экономической эффективности ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70...75% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого КР, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Повышение качества ремонта машин при одновременном снижении его себестоимости - главная проблема ремонтного производства. В структуре себестоимости капитального ремонта машин 60...70% затрат приходится на покупку запасных частей, которые даже в условиях рынка остаются дефицитными при росте цен. Основной путь снижения себестоимости ремонта машин - сокращение затрат на запасные части. Частично этого можно добиться за счёт бережного и грамотного разборки машин и дефектации деталей. Однако главный резерв - восстановление и повторное использование изношенных деталей, т.к. восстановление изношенных деталей, не превышает 20...60% цены новой детали. Кроме того, восстановление деталей - один из основных путей экономии материально - сырьевых и энергетических ресурсов, решение экологических проблем, так как затраты энергии, металлов и других материалов в 25...30 раз меньше, чем затраты при изготовлении новых деталей. При переплавке изношенных деталей также безвозвратно теряется до 30% металла

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП, становятся больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт (КР). Задача КР состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня, нового или близкого к нему.

1. Общие положения

1.1 Функциональное назначение, техническая характеристика и условия работы детали

Клапан - является главной составляющей газораспределительного механизма двигателя. Клапана служат для периодического открывания и закрывания отверстий впускных и выпускных каналов, расположены в головке блока цилиндров наклонно в один ряд. Впускной клапан изготовлен из хромоникельмолибденовой стали. Функционирование ремонтируемого объекта-кулачок распределительного вала набегает на толкатель, толкатель перемещает штангу 19 которая в свою очередь приводит в движение коромысло 20 которое с помощью бойка перемещает клапан 5. Клапаны работают в зоне максимальных температур начиная от -30 до +180 єС. Допустимый угол фаски седла должен быть в пределах 44є45ґ-45є при изменении этого угла приведет к снижению давления в цилиндре и нестабильной работе двигателя.

1.2 Программа выпуска ремонтируемых изделий

Годовой объем выпуска деталей определяют по формуле:

П = П сб · n · К р;

Где Псб - годовой объем выпуска агрегата (сборочной единицы), шт;

n - количество деталей данного наименования в агрегате (сборочной единице), шт.;

К р - коэффициент ремонта детали, показывающий, какая часть деталей требует ремонта (К р =0,8)

П=4000 · 8 · 0,8 = 25600шт. (1.1)

Исходя из годовой программы выпуска агрегатов, определяют квартальное, месячное и суточное задания. Тип производства устанавливают ориентировочно, исходя из массы деталей и программы выпуска агрегата (сборочной единицы) используя таблицу 1.1.

Таблица 1.1- Зависимость типа производства от объема выпуска и массы детали

Т.к. масса детали менее 1 кг., а годовой объем выпуска деталей 25600шт., то тип производства средне-серийное.

Тип производства определяет форму его организации, принципиальные решения при проектировании технологических процессов, используемые средства технологического оснащения и др.

2. Анализ дефектов детали и требований, предъявляемых к отремонтированной детали

Сведения, касающиеся дефектов детали, студент получает, в первую очередь, из технических условий на ремонт, приводимых в дефектационных картах. Карты содержат: наименование и номер детали; ее материал; качество поверхностного слоя рабочих поверхностей; перечень возможных дефектов; эскиз детали с указанием мест расположения дефектов; методы и средства выявления дефектов; размеры детали по рабочему чертежу и допустимые размеры (по износу); рекомендуемые способы устранения дефектов.

Карту технических условий на дефектацию следует привести в ПЗ. Необходимо выявить, какие дефекты детали являются устранимыми при ремонте. Детали, имеющие неустранимые дефекты, восстановлению не подлежат.

Используя рабочий чертеж детали и информацию, полученную из карты технических условий на дефектацию, следует вычертить ремонтный чертеж детали, руководствуясь ГОСТ 2.604-2000 «ЕСКД. Чертежи ремонтные. Общие требования».

На ремонтном чертеже изображают только те виды, разрезы и сечения, которые необходимы для ремонта детали (сборочной единицы). Поверхности, подлежащие восстановлению, выполняют сплошной толстой линией, остальные - сплошной тонкой линией. Предельные отклонения линейных размеров указывают, как правило, числовыми значениями, например 018+o,1 или уставными обозначениями с последующим указанием в скобках их числовых значений.

На изделия, которые при ремонте не могут быть разъединены (неразъемные соединения, выполненные клепкой, сваркой и т. п.), допускается не выполнять чертежи на отдельные детали. Указания по ремонту таких изделий приводят на ремонтном сборочном чертеже, включающем ремонтируемые детали, с добавлением изображений и данных, поясняющих сущность (содержание) ремонта.

На ремонтном чертеже детали, ремонтируемой сваркой, пайкой, нанесением металлопокрытий и т. п., рекомендуется выделять соответствующий участок детали, подлежащий ремонту.

При ремонте деталей наплавкой, заливкой (при помощи сварки, пайки и т. п.) на ремонтном чертеже указывает наименование, марку, размеры материала, используемого при ремонте, а также обозначение стандарта на материал. Если при ремонте детали удаляют изношенную часть и заменяют ее новой (дополнительной ремонтной деталью), то удаляемую часть изображают штрихпунктирной линией с двумя точками. Новую часть детали (дополнительную ремонтную деталь) выполняют на самостоятельном ремонтном чертеже.

Категоричные и пригоночные ремонтные размеры детали, а также размеры детали, ремонтируемой путем снятия минимального припуска, проставляют буквенными обозначениями, а их числовые значения и другие данные указывают на полках линий - выносок или в таблице.

Для определения способа (вида) ремонта на ремонтных чертежах помещают соответствующие технологические указания.

2.1 Выбор способов устранения дефектов детали

При выборе рациональных способов устранения дефектов детали используем приложения к методическим указаниям для выполнения курсовой работы. Целесообразные способы восстановления устанавливают на основе конструктивно-технологических характеристик детали.

К ним относят вид основного материала детали, вид восстанавливаемой поверхности, материал покрытия, предельно (минимально) допустимый диаметр восстанавливаемой поверхности (наружный), минимально допустимый диаметр восстанавливаемой поверхности (внутренний), минимальная толщина (глубина) наращивания (упрочнения), максимальная толщина (глубина) наращивания (упрочнения), сопряжения или посадки восстанавливаемой поверхности, вид нагрузки на восстанавливаемую поверхность. С учетом номенклатуры деталей-представителей, рекомендуемых для восстановления тем или иным способом выбираем ряд альтернативных способов восстановления ремонтируемой детали.

Выбранные способы оцениваем по показателям физико-механических свойств деталей: коэффициент износостойкости, коэффициент выносливости, коэффициент сцепляемости, коэффициент долговечности, микротвердость. Окончательный выбор способов восстановления производим исходя из технико-экономических показателей каждого способа: удельный расход материала, удельная трудоемкость наращивания, удельная трудоемкость подготовительно-заключительной обработки, удельная суммарная трудоемкость, коэффициент производительности процесса, удельная стоимость восстановления, показатель технико-экономической оценки, удельная энергоемкость.

1 Слесарно - механическая обработка: обработка под ремонтный размер, постановка дополнительной ремонтной детали, обработка до выведения следов износа и придание правильной геометрической формы.

2 Пластическое деформирование: вытяжка, оттяжка, правка, механическая раздача, гидротермическая раздача, электрогидравлическая раздача, раскатка, механическое обжатие, термопластическое обжатие, осадка, выдавливание, накатка, электромеханическая высадка.

3 Нанесение полимерных материалов: напыление (газопламенное, в псевдоожиженном слое), опрессовка, литьё под давлением, нанесение шпателем, валиком, кистью.

5 Ручная сварка и наплавка: газовая, дуговая, аргонодуговая, кузнечная, плазменная, термитная, контактная.

6 Гальванические и химические покрытия: железнение постоянным током, железнение периодическим током, железнение проточное, железнение местное, хромирование, хромирование проточное (струйное), меднение, инкование, нанесение сплавов, нанесение композиционных покрытий, электроконтактное нанесение, гальваномеханический способ, химическое никелирование.

Выбираем способ восстановления диаметрального размера стержня клапана.

Определяем конструкторско-технологические характеристики клапана : материал-сталь 40Х10С2М; вид восстанавливаемой поверхности - наружная цилиндрическая, минимально допустимый диаметр восстанавливаемой поверхности - 9 мм; минимальня толщина наращивания 1,02 мм; вид сопряжения восстанавливаемой поверхности

Подвижное; вид нагрузки на восстанавливаемую поверхность - динамическая.

По конструкторско-технологическим показателям определяют преминимость способов восстановления (в соответствии с кодовым обозначением приложения ).

Учитывая что клапан является одной из основных деталей, лимитирующих межремонтный ресурс двигателя, определяют уровень физикомеханических свойств, которые должны быть обеспечены при восстановлении стержня клапана:

1 коэффициент износостойкости? 0,8;

2 коэффициент выносливости? 0,8;

3 коэффициент сцепляемости? 0,8;

4 коэффициент долговечности? 0,8;

5 микротвердость? 6000 МПа.

Вышеуказанные свойства могут быть обеспечены следующими способами: (14, 14А, 15, 15А, 16).

Для удобства сравнения технико-экономических показателей альтернативных способов восстановления соответствующие данные сводим в таблицу 1.2.

Таблица 2.1 - Технико - экономические показатели альтернативных способов восстановления стержня клапана

С учетом недостатков способов восстановления, рациональным способом восстановления является железнение (код 15).

2.2 Выбор технологических баз

Выбор технологических баз в значительной степени определяет точность получения линейных и угловых размеров детали в процессе ремонта. При выборе технологических баз руководствуются следующими положениями:

в качестве технологических баз при ремонте рекомендуют принимать поверхности (оси), служившие технологическими базами при изготовлении детали и не воспринимающие значительные воздействия в процессе эксплуатации;

при прочих равных условиях меньшие погрешности имеют место, когда используют на всех операциях одни и те же базы, т.е. когда соблюдается принцип единства баз;

желательно совмещать технологические базы с конструкторскими базами проектируемой детали, т.е. использовать принцип совмещения баз;

поверхности, используемые в качестве технологических баз на операциях окончательной обработки должны отличаться наибольшей точностью;

При отсутствии у ремонтируемой детали надежных технологических баз можно создавать искусственные технологические базы, включив в технологический процесс дополнительные операции, на которых эти базы обрабатывают.

Выбор технологических баз при ремонте детали сопровождают расчетом погрешностей базирования є (погрешностей несовмещения баз), что является основой для обоснования выбранной схемы установки детали. Схема установки считается приемлимой, если производственная погрешность є у, равная сумме погрешности базирования є и погрешности технологической системы є тс, не превышает допуска Т на размер, выдерживаемый на выполняемом технологическом переходе или операции, т.е.

При выполнении последнего технологического перехода обработки поверхностей, являющихся границами какого-либо размера, производ-ственная погрешность е у не должна превышать величины допуска Т, указанного на ремонтном чертеже.

За базовую поверхность принимается ось клапана.

2.3 Маршрутный технологический процесс ремонта детали

Технологический процесс ремонта детали разрабатывают исходя из необходимости устранения всех дефектов детали, либо их части, если деталь сложная, а число устраняемых дефектов велико.

В начале технологического процесса выполняем подготовительные операции: очистку, обезжиривание, правку и восстановление базовых поверхностей. Затем производим наращивание изношенных поверхностей. При этом, в первую очередь, выполняют операции связанные с нагревом детали до высокой температуры. При необходимости детали подвергают вторичной правке. После наращивания выполняем операции механической обработки ремонтируемой детали.

Контрольные операции выполняем в конце технологического процесса ремонта детали и после выполнения наиболее ответственных операций.

Выбор технологического оборудования во многом зависит от типа производства. Так как у нас серийное производство, то применяем универсальные станки.

Одним из критериев выбора маршрута технологического процесса служит анализ точности ремонта, в соответствие с которым для реализации принимают маршрут, обеспечивающий получение детали с заданными параметрами качества (точности).

Таблица 2.2 - Технологический маршрут восстановления клапана

2.4 Технологические операции ремонта детали

Структура операций и последовательность выполнения переходов тесно связаны с выбором средств технологического оснащения. К средствам технологического оснащения относят технологическое оборудование, технологическую оснастку, а также средства механизации и автоматизации производственных процессов.

Выбор технологического оборудования зависит от конструктивных особенностей, размеров и точности ремонтируемых деталей, технологических возможностей оборудования и экономической целесообразности его применения.

При выборе приспособлений руководствуемся стандартами на приспособления и их детали, альбомами типовых конструкций приспособлений и справочниками. При выборе типа и конструкции режущего инструмента учитываем метод обработки, тип станка, размеры, конфигурацию, материал обрабатываемой детали, качественные характеристики детали. Особое значение уделяем выбору материала режущей части инструмента. Параллельно с выбором режущего инструмента выбираем вспомогательный инструмент. При выборе режущего и вспомогательного инструмента отдаем предпочтение стандартным инструментам.

Методы и средства контроля в процессе ремонта выбираем на стадии анализа и разработки технических требований к ремонтируемой детали.

Для наглядности выбранное оборудование, инструмент, материалы и оснастку представляем в виде ведомости.

Таблица 2.3 - Сводная ведомость оборудования

Таблица 2.4 - Сводная ведомость приспособлений и вспомогательного инструмента

Таблица 2.5 - Сводная ведомость материалов

Припуск на обработку поверхностей ремонтируемых деталей может быть назначен по справочным таблицам или рассчитан расчетно-аналитическим методом. Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей или дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе или операции, и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе.

В настоящее время отсутствует достаточный объем статистических данных, необходимых для расчета припусков в случае восстановления деталей различными методами, поэтому соответствующие припуски назначаем, используя табличные данные.

2.5 Расчет режимов обработки

Методику назначения и расчета режимов резания применяют в индивидуальном, мелкосерийном и серийном производстве. Режимы резания выбирают в следующем порядке.

Изучив рабочий чертёж детали и конкретный обрабатываемый элемент заготовки, определяют длину рабочего хода инструмента. Выбирают режущий инструмент и его стойкость, учитывая при этом свойства обрабатываемого материала, точность обработки, жесткость системы СПИД, величину припуска и т.п.

Руководствуясь справочной литературой, находят глубину резания t мм. Нужно стремиться к тому, чтобы глубина резания равнялась припуску на обработку, т.е.:

Если по технологическим причинам (точность обработки, шероховатость поверхности и т.д.) такого соотношения добиться не удаётся, то при первом проходе глубина резания должна быть ti=(0,8...0,9) z, при втором проходе t2=(0,2...0,1)z.

Затем выбирают подачу s мм. Чтобы получить максимальную производительность, стремятся использовать наибольшую подачу станка, учитывая при этом заданную точность и шероховатость поверхности после обработки, жесткость системы СПИД и материал режущего инструмента.

Зная t и s для конкретной операции, определённого инструмента, материала обрабатываемой детали и условий обработки, выбирают или рассчитывают скорость резания v. Если инструмент затачивают алмазными кругами, то полученную расчетную скорость резания нужно умножить на поправочный коэффициент. Имея скорость резания, определяют расчетную частоту вращения шпинделя станка либо число двойных ходов стола и резца. Сверяя полученное значение na с паспортными данными станка устанавливают фактическую частоту вращения шпинделя nф максимально приближенную к расчетной. Определив силу резания Рр по справочным данным, подсчитывают эффективную мощность резания Na. Значение Nэ должно быть меньшим либо равным мощности электродвигателя станка, т.е. Nэ < N д в. В этом случае обработка детали возможна.

Определим Тшт.к на операцию наплавки торцевой поверхности подшестерню насоса двигателя Д-37.

Исходные данные: Материал клапана Сталь 40Х10С2М; диаметр рабочей поверхности 40 мм.

Наплавку производим проволокой ОЗН-250У; диаметр проволоки 2 мм.

Партия деталей - 8 штук.

Площадь поперечного сечения

где r = 2 мм - радиус проволоки;

Длинна наплавленного шва

где F- площадь поперечного сечения шва, ;

L - длина шва, мм;

г - плотность наплавляемого металла, ;

k -коэффициент разбрызгивания металла (k=0.9);

dн - коэффициент расплавления, ;

I - сила сварочного тока, А;

kc - коэффициент учитывающий сложность работы;

Вспомогательное

Дополнительное время

TД=0,05·(Tо+TВ)=0,05·(0,7+1,3)=0,1 мин, (2.4)

Штучно-калькуляционное время на наплавку одной рабочей поверхности фаски клапана

где Tпз - подготовительно заключительное время, 10 мин;

nn - число деталей в партии

Определим нормы времени на шлифовочные работы по стержню клапана и рабочей поверхности фаски клапана

Основное время на шлифование

где Sпр - продольная подача, мм/об;

Li - длинна обрабатываемой поверхности с учетом врезания и пробега шлифовального пробега, мм.

Tо1,2=4,9 , мин;

Tо3=6 , мин;

Дополнительное время

TД1,2=0,27, мин

TД3=0,4, мин

Штучно-калькуляционное время на шлифование стержня клапана и фаски клапана определится

1,2=7,15, мин;

Определим нормы времени на восстановление стержня клапана путем напыления.

Основное время

где h - толщина слоя покрытия, мм;

г - плотность осаждаемого металла, г/см3;

з - выход по току, %;

c - электрохимический элемент, г/(А*ч).

Вспомогательное время на загрузку и выгрузку деталей в основную ванну и выгрузку из основной ванны составит 0,18 мин.

Оперативно-заключительное время составит 6,39 мин.

Штучно-калькуляционное время

где 1,12 - коэффициент учитывающий подготовительно заключительное время и дополнительное время;

K - коэффициент учитывающий использование оборудования;

n - число деталей одновременно погруженных в ванну, 8 шт.

3. Технологическая документация

К технологической документации относятся технологические карты, чертежи приспособлений, специального инструмента. Наиболее важным документом считается технологическая карта. Существуют три степени детализации описания технологических процессов: маршрутное, операционное и маршрутно-операционное. Соответственно применяют маршрутные и операционные технологические карты. В маршрутной карте делают описание всех технологических операций в последовательности их выполнения.

Операционная карта для механической обработки детали содержит данные об обрабатываемой детали, заготовке, номере и наименовании операций и переходов, применяемом оборудовании, приспособлениях, инструменте, режимах резанья, машинном и штучном времени, разряде работ. При операционном описании технологического процесса составляют полное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов, и на каждую операцию разрабатывают технологическую карту и маршрутную карту. При маршрутно-операционном описании сокращенно указывают технологические операции в маршрутной карте в последовательности их выполнения с полным описанием отдельных, более важных операций в операционных картах.

Документы на технологические процессы ремонта изделий выполнены с учетом требований рекомендаций Р 50-60-88 «ЕСТД. Правила оформления документов на технологические процессы ремонта».

Заключение

В ходе выполнения курсовой работы на тему «Разработка технологического процесса восстановления клапана двигателя Д-37» мной были проанализированы процессы восстановления детали, причины возникновения отказа детали и способы устранения отказа. Была составлена технологическая карта в которой показаны способы восстановления детали. При восстановлении стержня клапана путем напыления мной были просчитаны нормы времени, по времени можно проанализировать, что на восстановление стержня клапана уходит много времени, которое можно уменьшить путем изменения обработки стержня шлифованием перед напылением.

При выполнении данной курсовой работы мы научились методам оценки качества изделий, расчета и анализа технологических и размерных цепей, анализу технологических процессов, выбору рациональных схем базирования заготовок, расчету погрешностей, определяющих точность механической обработки, расчету припусков, оптимальных режимов обработки, обеспечивающих получение заданных параметров качества деталей, а также студенты должны научиться расчету норм времени и себестоимости получения деталей.

Также получили практический навык по проектированию технологических процессов и механической обработки для получения заданных параметров детали.

Литература

1.П.Ф.Дунаев, О.П.Лиликов: Конструирование узлов и деталей машин. Москва «Высшая школа». 1998. - 441с.

2. Н.Ф. Баранов, Е.А. Шишканов: Методические указания для выполнения курсовой работы по дисциплине «Основы технологии производства и ремонта автомобилей». Киров: Вятская ГСХА, 2005. - 67с.

3. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Нормативы времени на разборку, сборку и ремонт на ремонтных предприятиях.

4. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей, -Л: Машиностроение, 1976. - 560с.

5. Воловик В.Л. Справочник по восстановлению деталей, - М:Колос, 1981. - 381с.

6. Обработка металлов резаньем: Справочник технолога / А.А.Панов, В.В.Аникин, Н.Г.Бейм и др. Под ред. А.А.Панова. М: Машиностроение, 1988. - 736с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Описание назначения, устройства, условий работы и краткое описание технологии ремонта шатуна. Анализ дефектов детали и требований, предъявляемых к отремонтированной детали. Разработка технологического процесса. Нормирование операций.

курсовая работа , добавлен 17.04.2005


Описание условий работы, служебное назначение детали, анализ технологичности детали и целесообразности перевода ее обработки на станки с ЧПУ. Проектирование маршрутного технологического процесса детали. Годовой расход и стоимость материалов по участку.

дипломная работа , добавлен 22.02.2013


Подготовка к дефектации и ремонту. Способы ремонта поверхностей детали. Разработка технологического маршрута ремонта детали. Выбор оборудования и станочных приспособлений. Подготовка поверхности детали под наплавку. Расчет режимов механической обработки.

курсовая работа , добавлен 23.08.2012


Подготовка детали вал опоры к дефектации и ремонту. Выбор способа ремонта поверхностей детали и разработка технологического маршрута ремонта. Разработка технологических операций ремонта поверхности: расчёт режимов наплавки и механической обработки.

курсовая работа , добавлен 23.08.2012


Разработка единичного технологического процесса ремонта детали, входящей в сборочную единицу машины. Выбор рационального способа восстановления детали, расчет экономической эффективности. Анализ возможных дефектов детали и требований к их устранению.

курсовая работа , добавлен 04.06.2011


Промывка (обезжиривание) детали. Очистка детали от коррозии. Подготовка поверхности детали под наплавку. Разработка технологического маршрута восстановления (ремонта) детали полиграфической машины. Оценка ремонтной технологичности конструкции детали.

курсовая работа , добавлен 23.08.2012


Описание конструкции и служебного назначения гильзы клапана. Выбор вида и метода получения заготовки. Разработка маршрута механической обработки детали. Разбивка операций на технологические переходы и рабочие ходы. Расчет режимов резания и норм времени.

курсовая работа , добавлен 23.03.2015


Программа восстановления (ремонта) детали "Вал ПН-40УВ". Служебное назначение детали, ее размерная цепь. Анализ технических требований к детали, отработка ее конструкции на технологичность. Выбор методов и средств технического контроля качества.

курсовая работа , добавлен 03.06.2014


Описание процесса ремонта шкворневой стойки фермы кузова грузового вагона. Технические условия на ремонт; подготовка поверхности к сварочно-наплавочным работам. Методы контроля сварного шва и охрана труда. Составление технологической карты ремонта детали.

курсовая работа , добавлен 15.04.2013


Назначение и конструктивно-технологический анализ детали "вал". Выбор и обоснование размеров заготовки; расчет припусков и технологические операции обработки детали. Выбор станков и режущего инструмента, обеспечение точности обработки; сборочный процесс.

Технологическая карта — это инструкция на выполнение задания.

Технологические карты, чертежи, эскизы, инструкционные карты — все это техническая документация, в которой описаны характер и порядок выполнения задания.

В технологических картах указывают последовательность изготовления деталей, эскизы обработки, применяемый инструмент, вид и материал заготовки.

Последовательность изготовления может быть подробной и краткой. Все зависит от сложности детали.

В учебных технологических картах иногда показывают эскизы обработки (смотрите технологическую карту ниже).

Работая по таким картам, учащиеся более самостоятельно смогут изготовить изделия.

В графе «Последовательность обработки» указывают операции, переходы, проходы.

Операция

Операция — законченная часть технологического процесса обработки детали, выполняемая на одном рабочем месте одним рабочим или бригадой.

Например, если слесарю задано опилить поверхность детали драчёвым и личным напильниками и снять с ребер заусенцы, это будет одна операция.

В указанных эскизах обработки показан технологический процесс изготовления ключа. Он состоит из следующих операций: разметки, сверления, резания ножовкой, опиливания и других. Каждая технологическая операция включает переходы.

Переход

Переход — часть операции, выполняемая без смены инструмента и без перестановки обрабатываемой заготовки (на станке, в тисках, в приспособлении).

Так, если поверхность заготовки обрабатывают сначала драчёвым напильником, а потом личным, опиливание драчёвым напильником является первым переходом, а обработка личным напильником — вторым переходом.

Переход в свою очередь делится на проходы.

Проход

Проход — это часть перехода, охватывающая все действия, связанные со снятием одного слоя материала.

Расчленение операции позволяет рабочему лучше приспособиться к выполнению простых однообразных приемов работы и применить специальные приспособления.

«Слесарное дело», И.Г.Спиридонов,
Г.П.Буфетов, В.Г.Копелевич

Деталь — это часть машины, изготовленная из одного куска материала (например, болт, гайка, шестерня, ходовой винт токарного станка). Узел — это соединение двух или нескольких деталей. Изделие собирают по сборочным чертежам. Чертеж такого изделия, в которое входит несколько узлов, называют сборочным, он состоит из чертежей каждой детали или узла и изображает сборочную единицу (чертеж единого…

Резьбу на стержнях изображают по наружному диаметру сплошными основными линиями, а по внутреннему - сплошными тонкими. Изображение резьбы на стержне винта Основные элементы метрической резьбы (наружный и внутренний диаметры, шаг резьбы, длину и угол резьбы) вы изучали в пятом классе. На рисунке указаны некоторые эти элементы, но на чертежах таких надписей не делают. Резьбу в…

Вам знакомы обозначение масштаба (М), проекции чертежа: виды спереди, сверху, сбоку, — вы знаете обозначение диаметра (0), радиуса (R) окружности, метрической резьбы (например, М10,М6). На рабочих чертежах, помимо видов спереди, сверху, сбоку, бывает необходимо показать внутреннюю форму детали. Внутренние формы диска можно показать на видах при помощи штриховых линий. Изображение диска а — на рисунке;…

Современное развитие производства предъявляет повышенные требования к обслуживанию инфраструктуры промышленных предприятий. В их числе – обеспечение непрерывного производственного процесса, введение конструктивных и технологических усовершенствований готовой продукции, сокращение сроков изготовления изделий и проведения ремонтных работ, повышение эффективности расходования основных и оборотных средств предприятия. Систематический анализ производственных компаний выявляет две противоположные тенденции: на предприятиях внедряются все новые разновидности работ и при этом все больше снижается квалификация персонала.

В результате разрядность выполняемых задач зачастую превышает разрядность рабочих. Это напрямую ведет к снижению производительности, ухудшению качества работы и возникновению нештатных ситуаций, которые могут повлечь за собой не только выход оборудования из строя, но и несчастные случаи на производстве. И если падение производительности и качества чревато материальными убытками, то ухудшение уровня безопасности ставит под угрозу деятельность предприятия в целом.

Чтобы обеспечить соответствие повышенным требованиям к обслуживанию инфраструктуры, предприятия создают в своем контуре специализированные подразделения, а также привлекают профильные организации для выполнения определенных видов работ. Но, как показывает практика, для повышения производительности и уровня безопасности при производстве работ недостаточно простого изменения штатной структуры или привлечения подрядчиков. Решение этих задач требует применения ряда специальных эффективных инструментов, одним из которых являются технологические карты, определяющие порядок выполнения стандартизированных операций технологического процесса.

Что содержит технологическая карта

Технологическая карта – это унифицированный документ, предназначенный для работников предприятия, занятых на ремонте или обслуживании производственного оборудования. Карта содержит список необходимого оборудования, инструментов и комплектов средств индивидуальной защиты, перечень инструкций по охране труда. В ней указаны последовательность, периодичность и правила выполнения операций, разновидности и количество расходных материалов, нормы времени, материальные затраты, а также нормативные документы, используемые при оценке качества работы.

Технологические карты разрабатываются с целью систематизировать и повысить безопасность производственного процесса за счет упорядочивания действий персонала в процессах ремонта или технологического обслуживания оборудования. Их внедрение также способствует решению задач по определению и оптимизации материально-технических затрат на единицу продукции или услуги.

Преимущества внедрения технологических карт

Разработка технологических карт позволяет компании получить полный объем информации, необходимый для качественной и безопасной организации производственного процесса, восполнения дефицита знаний о новшествах в области оборудования, технологии его ремонта и обслуживания.

Как показывает практика, применение технологических карт способствует снижению темпов износа оборудования на 15-20%, при этом затраты на ремонт сокращаются на 13-14%, а трудоемкость работ – на 16%. Соблюдение изложенных в документах инструкций обеспечивает безотказную работу оборудования на протяжении всего периода между плановыми ремонтами и ощутимо сокращает риски возникновения нештатных ситуаций и внеплановых остановок производственного процесса.

Кроме того, проведенные при подготовке изыскания позволяют в дальнейшем распланировать сроки выполнения и расходы на периодические ремонтные и профилактические работы, повысить эффективность производства и сократить сроки проведения плановых ремонтных мероприятий.

Наличие технологической карты значительно упрощает составление производственных графиков, подготовки планово-экономической документации, обучения персонала и систематизации работы службы снабжения.

Внедрение технологических карт способствует планомерному снижению расходов на ремонт и обслуживание оборудования, обеспечивая значительно меньшие затраты средств и ресурсов в сравнении с расходами на техническое перевооружение и реорганизацию производственной структуры.

Задача для профессионалов

Приступая к разработке технологических карт, необходимо сначала подробно ознакомиться с задачами предприятия и его возможностями в части оборудования, инструмента, персонала и материально-технического снабжения. Нередко предприятия, стремясь минимизировать затраты, предпочитают доверить эту работу штатным техническим работникам. При этом они забывают о важности профессионального подхода и знакомства с новшествами в сфере отраслевых стандартов качества и безопасности, которые способна гарантировать только специализированная организация.

Зачастую выгодно поручить разработку технологических карт внешним организациям. имеющим высокий уровень компетенции в этой области. В частности, может оказать услуги по разработке технологических карт для предприятий любой отрасли промышленности. Подготовка и передача документации заказчику может быть выполнена как в стандартном бумажном виде, так и с применением специализированных программных средств.

Привлечение наших специалистов имеет ряд преимуществ в сравнении с самостоятельной разработкой:

• объективная и беспристрастная оценка возможностей и перспектив независимыми экспертами;
• доступ к регулярно обновляемым профессиональным базам нормативной документации, оборудования, инструмента и материалов;
• регулярная переподготовка и обучение персонала в связи с появлением новых технологий и решений;
• заинтересованность специалистов компании в достижении результата.

Дополнительным преимуществом сотрудничества с нашей компанией является наш богатый практический опыт в области обслуживания инфраструктуры промышленных предприятий, внедрения инновационных технологий и модернизации технологических процессов.

На протяжении нескольких лет, мы развиваем свои компетенции в сотрудничестве с крупнейшими предприятиями машиностроительной, химической, нефтехимической и металлургической промышленности. Опыт работы компании позволяет говорить о реальном снижении трудозатрат при использовании технологических карт.