Отделка изделий из металла. Урок технологии на тему «Отделка изделий из тонколистового металла, проволоки, искусственных материалов

После проведения всех слесарных и иных работ поверхности готовых металлических изделий необходимо не только защищать от коррозии и прочих вредных воздействий, но и придать им красивый внешний вид, в чем и состоит цель отделки. Все эти процессы классифицируются по трем основным видам: механическая отделка - шлифование и полирование; нанесение декоративно-защитных покрытий - чернение, эмалирование, окрашивание красками, лаками и эмалями; химическая или электромеханическая обработка - анодирование, химическое окрашивание и др.

Подготовка к отделке. Какую бы операцию отделки ни предстояло выполнить, металлическое изделие должно быть очищено от всего инородного - масла, ржавчины, окалины и т. д. Прежде всего надо удалить ржавчину. Толстые (толще 100 мкм) и рыхлые слои можно удалять с помощью металлической щетки, грубой наждачной бумаги, стальной мочалки. Тонкие слои ржавчины удобнее устранять химическими средствами, в состав которых входят кислоты, способные растворять ржавчину, например, такими, как «Преобразователь ржавчины», «Антикор», «Русас» и др. Выпускаются такие средства в виде порошков, жидкостей и паст и часто содержат абразивы и моющие добавки, которые очищают поверхность металла не только от ржавчины, но и от иных загрязнений.

Следующая операция по очистке поверхности - ее обезжиривание, т. е. удаление жиров и масел, которые обычно смывают мылом, содой или раствором едкого натрия, а также смесью жженой извести с содой. Чтобы не касаться обрабатываемых поверхностей руками, изделие рекомендуется подвязать к проволоке из того же металла и опустить на ней в обезжиривающий раствор. Если жир с поверхности удален полностью, то вода будет смачивать всю поверхность равномерно; если же нет, то на пятнах жира вода собирается в крупные капли. После полной очистки поверхности ее тщательно промывают. На поверхностях металла нередко наблюдаются тонкие слои оксидов, особенно после термической обработки. Их удаляют с помощью протрав - кислотных смесей; деталь погружают на определенное время в такую смесь, а затем промывают водой. Для удаления тонких слоев оксидов протравой может служить раствор гидротартрата калия (винный камень). Для удаления оксидов с поверхностей металлов применяют различные протравы, о которых можно получить сведения в специальной литературе, посвященной этому вопросу. Здесь мы приведем самые простые рецепты протрав лишь для некоторых материалов.

Железо, сталь, чугун. В концентрированную азотную кислоту добавить небольшое количество сосновой сажи и опустить туда изделие на несколько минут, затем промыть водой, погрузить в 4%-ный раствор соды и вновь промыть. Окислы на стали удаляют также погружением детали в раствор, состоящий из четырех массовых частей (м. ч.) концентрированной серной кислоты и одной массовой части воды.

Алюминий. Изделие опускают в раствор каустической соды (1:10) и держат там до момента выделения пузырьков водорода. После этого изделие извлекают, промывают водой и погружают в 1%-ный раствор соляной кислоты, затем опять промывают и сушат.

Олово, свинец. Раствор соды плюс очистка щеткой.

Цинк. 1 м. ч. концентрированной серной кислоты и 16 м. ч. воды.

Медь, латунь, бронза. Протрава состоит из 2 кг концентрированной азотной кислоты, 1 кг концентрированной серной кислоты, 10 г поваренной соли и 15-40 г цинкового купороса. Чем дольше изделие находится в такой протраве, тем более матовой становится его поверхность.

Шлифование и полирование. Это чистовая обработка поверхностей изделий абразивными материалами и инструментами. При шлифовании поверхность получается ровной и гладкой, при полировании - зеркальной. Ясно, что четкой границы между этими двумя операциями нет. В домашних условиях они применяются чаще всего для удаления ржавчины и получения ровной поверхности, на которую затем обычно наносится защитное покрытие - краска, эмаль, лак.

При шлифовании сначала используют грубые, а далее все более мелкие абразивы. Осуществляют этот процесс либо вручную, либо с помощью специальных станков, шлифуя закрепленными (наждачная бумага, абразивные бруски и камни) и свободными (какое-либо приспособление - носитель абразивных частиц, не увязанных жестко с носителем абразивами). При полировании используют только свободные абразивы, носителями которых служат эластичные круги, щетки и полировники. Наиболее распространены волосяные, нитяные, суконные, фетровые щетки. На поверхность круга наносят полировочные пасты, круг приводится во вращение и касается обрабатываемого изделия. Из полировочных паст особенно популярны пасты на основе оксида хрома (паста ГОИ) и оксида железа (крокусная паста). Для тонкого полирования металлов применяют порошок «Блеск», разведенный машинным маслом. Полировники бывают стальные и гепатитовые (на основе оксида железа) и имеют округлую и отполированную рабочую часть. Полирование изделий производится выглаживанием его поверхности гладким участком полировника, причем абразивы не используются.

Кроме механического, применяется также химическое полирование. В этом случае изделие погружают в полировальный раствор следующего состава: концентрированная фосфорная кислота (350 мл), концентрированная азотная кислота (50 мл), концентрированная серная кислота (100 мл), сернокислая или азотнокислая медь (0,5 г). Рабочая температура раствора составляет 100-110 °С, время обработки - 0,5-4 мин. Особенно хорош такой раствор для полировки алюминия и его сплавов, хотя годится и для обработки других металлов, но с другими временем обработки и температурой.

Эмалирование - процесс нанесения эмали на поверхность детали или изделия и закрепления ее обжигом. Эмалью покрывают посуду, ювелирные изделия украшения, фурнитуру и т. д. В состав эмалей входят специальные легкоплавкие стекла с добавлением различных красителей и некоторых других веществ (оксиды свинца, никеля, кобальта, сурьмы, марганца, кремния и других). Эмали бывают различных цветов, прозрачные и непрозрачные. Покрытие эмалью производится следующим образом: исходное вещество тщательно дробят до состояния мелкой крошки, после чего растирают водой до образования однородной кашицы, наносят на предмет, затем обжигают в муфельной печи при температуре 600-800 °С.

Чернение - это образование на поверхности детали или изделия легкоплавкого сплава черного цвета. Чаще других чернят бронзу, латунь, серебро и золото. В состав чернового сплава обязательно входят серебро, медь, свинец и сера. Наиболее распространенной является чернь такого состава (в массовых частях): серебра - 1, меди - 2, свинца - 3, серы - 12, буры - 1. Чернь закладывают в заранее подготовленные углубления на поверхности изделия (так называемый рисунок) глубиной не менее 0,2 мм, после чего изделие обжигают в печи при температуре 300-400 °С до полного расплавления черни. После обжига и охлаждения изделие опиливают, шабрят и полируют, в результате чего чернь приобретает характерный оттенок и блеск. Для изделий из стали чернение имеет несколько иной характер: в этом случае под чернением понимается создание на их поверхности оксидной пленки черного цвета для повышения коррозионной стойкости или в декоративных целях. Процесс заключается в погружении стального изделия в расплавленные соли либо в обработке в водных растворах кислот, щелочей или солей.

Окрашивание металлических изделий. Стальные изделия можно покрывать любыми красками, лаками и эмалями. Как правило, сначала необходимо удалить ржавчину и обезжирить поверхность, которую предполагается красить. Поскольку сталь на воздухе окисляется, очищенную поверхность необходимо как можно быстрее огрунтовать, так как грунт хорошо сцепляется с поверхностью металла, обеспечивая тем самым и прочность всего покрытия (грунта и краски). Грунт накладывают на поверхность изделия слоем толщиной не более 0,2 мм, дают ему высохнуть, после чего шлифуют шкуркой до получения ровной поверхности. Окрашивание производят мягкими кистями в два взаимно перпендикулярных слоя. Можно и удобно окрашивать с помощью краскораспылителя. На изделия из цветных металлов (алюминия, цинка, меди) также нередко наносят защитные покрытия из краски. Алюминий перед окрашиванием очищают бензином или нитрорастворителями. В качестве грунтов для этого металла употребляют: фосфатирующие грунты ВЛ-02 и ВЛ-88; глифталевые ГФ-030, ГФ-031, ГФ-032; акриловые АГ-10С; эпоксидные Э-4021 и ЭП-09Т. Огрунтовав поверхность, ее красят в два слоя красками на основе эпоксидных или синтетических смол.

Оцинкованные листы металла перед нанесением защитного слоя очищают шлифовкой с помощью аммиака (0,5 л нашатырного спирта на 10 л воды), затем наносят адгезионное покрытие на основе синтетических смол. Спустя год на это покрытие можно нанести слой лака на основе синтетических смол (эпоксидные смолы, ДД, акрил или КД). Медные поверхности готовят к покрытию краской или лаком так: очищают уайт-спиритом либо нитрорастворителем, шлифуют тонкой шкуркой, предварительно промазывают грунтовкой на основе затвердевающей краски. Поскольку естественный цвет меди желательно сохранить, покрывать ее лучше прозрачными лаками, скажем, двухкомпонентным акриловым. Стальные изделия можно окрасить и совсем иным способом - нагреванием. При этом цветовая гамма весьма широка - от светло-оранжевого до темно-синего. «Технология» состоит в том, что изделие из стали равномерно и медленно нагревают с помощью любого источника - плиты, горячего песка, углей и т. п. При этом цвет изделия будет изменяться в зависимости от его температуры: при 230 °С металл желтого цвета; при 275 °С - пурпурного; при 288 °С - голубого; при 295 °С - синего; при 315 °С - черно-синего. Как только изделие приобрело требуемый цвет, его тотчас вынимают, обмывают и сушат. Металлические изделия красят и химическими способами, которые достаточно сложны, и познакомиться с ними при желании можно в более специальной литературе.

Лужение. Назначение этого способа обработки изделий состоит в предохранении их поверхностей от окисления путем покрытия изделий слоем олова, на которое почти не действуют влага, кислоты, щелочи. Изделие очищают от грязи и оксидов и погружают в расплав олова, а достав его, удаляют лишнее олово и распределяют защитный слой по горячему изделию тряпкой или щеткой, смоченными горячим маслом. Иначе лудят медные изделия: их нагревают на углях, посыпают нашатырем, наливают на поверхность немного расплавленного олова и с помощью пакли распределяют его по всей поверхности изделия.

Металлические изделия зачастую подвергают той или иной отделке. Цель всякой отделки - придать изделию красивый и приятный внешний вид и предохранить его от окисления. Для этого поверхность металлического изделия возможно лучше шлифуют и полируют. Отполированные поверхности труднее поддаются окислению. Поверхности легко окисляющегося металла могут быть покрыты тонким слоем более стойкого металла. В этом случае металлические вещи золотят, серебрят, никелируют, хромируют, лудят.

Иногда на поверхности металла химическим способом образуют стойкое и красивое какое-либо соединение его. Сюда относятся воронение, патинирование и т. п. И, наконец, последний способ - это покрытие металла слоем лака или краски. Такой слой также предохраняет и украшает.

Шлифовка металлической поверхности производится напильниками с самой мелкой насечкой, шлифными или бархатными. Чтобы шлифовка получалась чище и напильник не засорялся опилками, изделие шлифуют с деревянным маслом или с мелом, о который трут напильником. При шлифовке плоскостей с острыми ребрами плоскость должна оставаться ровной и совершенно прямой.

Для того, кто научился правильно работать напильником, шлифование не будет чем-либо новым. Единственная, пожалуй, разница состоит в том, что опиливание обычно производят поперек поверхности изделия, а шлифовку вдоль. Напильник держат за ручку и конец и ведут вдоль изделия длинным ребром вперед.

Чтобы зажать плоский предмет в тисках, применяют иногда ручные тисочки. Зажимая готовое изделие, надо защищать его поверхность от следов насечки, накладывая на губки тисков накладки, кусочки кожи, картона, дерева.

После напильника поверхность изделия шлифуют мелкой наждачной шкуркой. Тут тоже надо не заваливать прямых и острых углов и не менять формы поверхностей. Для этого куски шкурки обертывают или наклеивают на деревянный брусочек или пробку. Круглые стержни шлифуют полоской шкурки, оборачивая ее вполоборота или в целый оборот и протягивая взад и вперед вокруг стержня.

Шлифовку шкуркой также ведут с маслом (начиная от средних номеров шкурки и кончая самыми мелкими).

При шлифовке и напильником и шкуркой надо строго соблюдать одно правило направление движения должно быть всегда одинаково.

Кроме наждачной шкурки, можно применять различные шлифующие порошки: наждак, пемзу, крокус, мел, известь. Некоторые из них, как, например, наждак, пемза, крокус (окись железа), продаются в готовом виде, порошками различных номеров, тонкости. Другие приходится самому натолочь и отсеять. Лучший способ сортировки - это отмучивание. Порошок взбалтывают с водой, муть сливают и дают ей отстояться. Осадок сушат и получившийся порошок употребляют для шлифовки и притирочных работ.

Шлифные порошки употребляют обычно с маслом, натирая поверхность до блеска с помощью суконного или войлочного тампона, кусочка мягкого дерева, пробки или кожи.

Иногда при помощи шкурки или шлифных порошков металлическим поверхностям придают чешуйчатый вид. Шкурку или тампон с порошком придавливают к поверхности большим пальцем и несколько раз поворачивают на месте. Получается кружок, рядом делают другой. Более удобно воспользоваться для этой цели дрелью. Тампон наматывают на стержень, который вставляется в патрон. Вращая стержень и переставляя его, получают красивую чешуйчатую шлифовку.

Металл покрывают так называемыми благородными металлами, золотом и серебром, либо химическим путем, посредством амальгамирования, либо гальваническим, при помощи электрического тока, либо термическим, когда слой стойкого металла наплавляется на поверхность изделия.

Хромирование и никелирование производятся с помощью гальванотехники. Мы разберем лишь покрытие металла слоем олова термическим способом, или лужение.

Лужение металлических поверхностей оловом применяется чаще всего для медной и железной посуды. Для лужения посуды надо брать только чистое олово, так как примеси свинца делают посуду ядовитой. Узнать чистое олово можно по его белому цвету с чуть-чуть желтоватым оттенком. Олово в палочках при перегибании издает характерный хруст. Это тоже хороший отличительный признак.

Предназначенные к лужению поверхности тщательно чистят песком, проволочными щетками или крыцовками.

Это очистка механическая. Далее следует очистка химическая - для удаления следов жира и т. п. Предмет чистят кислотой, потом прополаскивают водой. Иногда предмет предварительно травят в серной кислоте. От тщательности очистки зависит успех лужения.

Очищенный предмет нагревают, смазывают травленой кислотой, посыпают порошком нашатыря и водят по нему палочкой олова. Если олово плавится и пристает к металлу, - значит, поверхность чиста и нагрев достаточен. Перегрева надо избегать, так как в этом случае поверхность изделия часто придется очищать вновь.

Расплавленное олово распределяют по поверхности изделия тонким слоем при помощи комка пакли или тряпки из грубой льняной или пеньковой ткани с порошком нашатыря. Белый дым, который образуется при этом, служит признаком достаточного нагрева.

Лудят чаще всего медь, латунь; железо лудится несколько труднее. Юному мастеру в своих работах часто придется залуживать плоские поверхности и стержни, растирая по очищенному и нагретому месту капельку олова тряпкой с нашатырем.

Поверхность, обычно уже шлифованную и полированную, можно покрывать стойкими и красивыми химическими соединениями металла. Сюда относятся различные способы воронения или оксидирования металла.

Стальные и железные предметы можно воронить следующим образом: предмет протирают маслом и держат на огне, пока масло не выгорит и поверхность металла не почернеет. Можно смешать в фарфоровой ступке десять частей скипидара с одной частью серного цвета, довести в водяной бане (посуду со смесью поставить в жестянку с водой, но не прямо на огонь) эту смесь до кипения и туда опустить на некоторое время предмет. Черненые изделия сушат и протирают масляной суконкой. Стальные кусочки можно нагревать до получения соответствующего побежалого цвета и затем опускать в льняное масло или парафин. Можно придать синий цвет стали и не нагревая ее, а опуская на некоторое время в раствор:

медного купороса - 40 г.

азотной кислоты - 60 г.

спирта 90° - 150 мл.

воды - 1000 мл.

Для меди и латуни можно применить следующие способы, Очищенный от жира предмет опускают в горячий раствор из 50 г гипосульфита и 50 г медного купороса и 1 л воды. Посуду при этом надо брать глиняную или фарфоровую. Наиболее прочный цвет - коричневый. По второму способу очищенный предмет держат некоторое время в растворе сернистого натра (серной печени), 50 г на 500 мл воды, в сернистом аммонии или в сероводородной воде. Все эти способы имеют целью получить на поверхности металла черный слой сернистого соединения его.

Красивую окраску меди или латуни можно получить следующим образом. Приготовляют раствор из

гипосульфита - 90 г

воды дистиллированной - 1000 мл

и второй -

уксуснокислого свинца и второй - 30 г

воды дистиллированной и второй - 1000 мл.

Оба раствора смешивают, опускают туда предметы и подогревают медленно жидкость до 80-90° С. Реакция происходит довольно медленно, окраску поверхности можно получить очень красивую. В тех же пропорциях можно брать уксуснокислый свинец и медный купорос. По получении желаемого тона предмет сушат в опилках.

Эти способы отделки юный мастер может применить для мелких и хорошо обработанных предметов.

Самый простой способ отделки металлических изделий - это окраска и лакировка. Лаки и краски бывают для холодной и горячей сушки. Последние гораздо прочнее и красивее, но они требуют специальных помещений для сушки. Юный мастер может воспользоваться для просушки горячей (около 120°) духовкой или печкой, однако не настолько горячей, чтобы лак сгорел. Лак быстро засыхает, образуя твердую блестящую поверхность.

Тема: Отделка изделий из тонколистового металла, проволоки

Цель: Формирование знаний у учащихся о понятии зачистка тонколистового металла, проволоки, пластмассы.

Задачи:

Образовательные: дать понятие зачистки; познакомить с инструментами используемыми при зачистке;

Развивающие: формировать навыки правильной работы при зачистки; развивать внимательность;

Воспитывающие: воспитывать аккуратность в работе.

Тип урока: комбинированный урок.

Методы и формы: закрепление пройденного материала, объяснение теоретических сведений, практическая работа.

Оборудование: плакаты, напильники, наждачная бумага.

Оборудование и материалы для выполнения практической работы: напильники, заготовки из тонколистового металла.

ХОД УРОКА

I. Организационный момент.

II. Тема урока.

Зачистка тонколистового металла, проволоки, пластмассы.

III. Повторение изученного материала.

Опрос учащихся по изученному материалу.

1. Что такое пиломатериалы и древесные материалы.?

2. Что такое древесина?

3. Назначение столярного верстака?

4. Последовательность изготовления деталей из древесины?

5. Разметка заготовок из древесины?

6. Графическое изображение деталей из древесины?

IV. Изучение нового материала.

Зачистка- это процесс удаления поверхностных дефектов. ЗАЧИ́СТИТЬ -Загладить, заровнять (конец, край, поверхность чего-н.). З. напильником. З. срез.

Виды и размеры напильников

Каждый тип насечки имеет свои преимущества и применяется для напильников определенного назначения.

Простая, или одинарная насечка применяется при изготовлении некоторых видов специальных напильников (например, для заточки пил по дереву). Напильники с простой насечкой целесообразно применять во всех случаях, когда требуется с узкой обрабатываемой поверхности удалить незначительный слой металла.

Перекрестная, или двойная, насечка применяется при изготовлении слесарных напильников общего назначения. В этих напильниках основная насечка выполняется под углом λ = 25°, а вспомогательная - под углом ω = 45° (рис. 1,ж).

Такие углы наклона насечки обеспечивают высокую производительность.

Точечная, или рашпильная, насечка применяется при изготовлении напильников-рашпилей. Рашпили с точечной насечкой имеют крупные зубья и вместительные канавки, что способствует лучшему отделению стружки при опиливании мягких металлов, резины, кожи, пластмасс и др.

Слесарные напильники различаются по двум основным признакам: по форме поперечного сечения и по числу насечек на один сантиметр длины напильника.

Слесарные напильники (ГОСТ 1465-59) изготовляют по форме поперечного сечения восьми типов: плоские (тип А), плоские остроносые (тип Б), квадратные (тип В), трехгранные (тип Г), круглые (тип Д), полукруглые (тип Е), ромбические (тип Ж), ножовочные (тип К).

По числу насечек слесарные напильники делятся на шесть номеров: 0, 1, 2, 3, 4, 5. Номер насечки является показателем эксплуатационного назначения размерного ряда напильников по величине шага основной насечки.

Напильники с насечкой № 0 и 1, так называемые драчевые, имеют наиболее крупные зубья и служат для опиливания с точностью 0,2-0,5 мм деталей, имеющих припуск на обработку от 0,5 до 1 мм.

Напильники с насечкой № 2, так называемые личные, применяют для чистового опиливания деталей с точностью 0,02-0,15 мм, при этом припуск на обработку составляет от 0,1 до 0,3 мм.

Напильники с насечкой № 3, 4, 5, так называемые бархатные, применяют для окончательной отделки деталей с точностью от 0,01 до 0,005 мм, при этом припуск на обработку колеблется от 0,025 до 0,05 мм.

Напильники изготовляют из инструментальной углеродистой стали У13 или У13А и закаливают на твердость не ниже HRC 54-58.

Рашпили отличаются от слесарных напильников насечкой, зубья у них большие короткие в виде пирамидок. Благодаря большим размерам зубьев и вместительным канавкам позади каждого зуба рашпили пригодны для опиливания мягких металлов. Зубья рашпиля расположены рядами, перпендикулярными его оси. Чтобы при опиливании не получалось канавок, ряды смещены друг относительно друга на половину шага между зубьями.

В медницком и жестяницком деле применяют рашпили общего назначения (ГОСТ 6876-54) для опиливания деталей из мягких металлов (алюминия, дюралюминия и др.). Рашпили общего назначения изготовляют четырех типов: плоские тупоносые, плоские остроносые, круглые и полукруглые. Рашпили всех четырех типов изготовляются длиной 250 и 350 мм.

Для изготовления рашпилей применяют инструментальную углеродистую сталь в основном марок У7А, У10А, закаливаемые до твердости HRC 35-40.

Самые мелкие напильники, так называемые надфили, предназначены для выполнения очень мелкой и точной работы. Они различаются по форме поперечного сечения и по числу насечек на один сантиметр длины напильника.

Надфили (ГОСТ 1513-67) изготовляют по форме поперечного сечения одиннадцати типов: плоские тупоносые, плоские остроносые, квадратные, трехгранные, трехгранные односторонние, круглые, полукруглые, овальные, ромбические, ножовочные и пазовые.

По числу насечек надфили делятся на шесть номеров: 1, 2, 3, 4, 5, 6.

Надфили плоские тупоносые, плоские остроносые, квадратные, трехгранные, круглые, полукруглые, ромбические, пазовые изготовляют двух размеров: по длине рабочей части 60 и 80 мм и длине хвостовика соответственно 60 и 80 мм.

Надфили трехгранные односторонние, овальные изготовляют трех размеров: по длине рабочей части 40, 60, 80 мм и длине хвостовика соответственно 80, 60, 80 мм.

Надфили ножовочные изготовляются трех размеров: по длине рабочей части 60, 80, 40 мм и длине хвостовика соответственно 60, 80, 80 мм.

Надфили изготовляют из инструментальной углеродистой стали У12 или У12А и закаливают до твердости HRC 54-60.

Напильник имеет деревянную ручку со стяжным кольцом, которое предохраняет ее от трещин при насаживании на хвостовик напильника. Ручка должна плотно насаживаться на хвостовик напильника, для чего в ней сверлят отверстие диаметром, соответствующим размеру средней части хвостовика, и глубиной, равной длине хвостовика. Затем нагретым докрасна хвостовиком старого напильника такого же размера выжигают отверстие точно по форме хвостовика на 2/3-3/4 его длины. При надевании ручки на хвостовик нельзя ударять молотком по напильнику, так как возможна поломка его режущей части. При правильном надевании ручкой ударяют о слесарный верстак до тех пор, пока она не сядет плотно на хвостовик. Насаживая ручку на хвостовик напильника, следят за тем, чтобы она была насажена без перекоса.

Ручки изготовляют из дерева (береза, бук) или прессованной бумаги. Деревянные ручки применяются чаще, так как они более практичны. Длина ручки должна быть в полтора раза длиннее хвостовика напильника.

Ручки для напильников общего назначения изготовляют длиной 90, 100, 110, 120, 130, 140 мм, диаметром ее на конце соответственно 12, 16, 20, 23, 25, 28 мм. Размер ручки выбирается соответственно величине напильника.

Для достижения хорошего результата напильник двигают по диагонали к детали, часто меняя направление его движения за счет своего местоположения или вращая тиски.

Конечно, человек не робот, чтобы каждое движение напильником выдерживать строго горизонтальным, даже опытные мастера имеют незначительные отклонения от идеальных движений напильником.

Чтобы не увеличивать эти ошибки, следует часто менять направление движения напильника.

V. Закрепление изученного материала.

VI . Домашнее задание: Принести тонколистовой материал и проволоку для практической работы.

Методов и видов отделки существует множество, однако выбор конкретного способа зависит от пожеланий заказчика, а также целесообразности применения этого метода с определенным изделием.

Анодирование - это разновидность отделки, которая одновременно несет в себе и декоративную, и защитную функцию. На алюминиевую поверхность изделия способом электрохимической обработки наносится специальное покрытие золотистого цвета.

креманка с отделкой золочением

Золочение - это процесс нанесения тонкого слоя золотистого покрова на всю поверхность или часть изделия. Золочение может выполняться как с защитной целью, так и для придания нужного декоративного эффекта изделию. Золочение изделий происходит гальваническим методом. Если же речь идет о золочении изделий из таких материалов, как фарфор, сталь или дерево, то возможно применение сусального золота.

Лакирование - вид покрытия, применяемый для многих материалов и изделий, представляет собой прозрачное покрытие (матовое или блестящее). Лакирование может носить как декоративный характер, так и выполнять защитную функцию.

Оксидирование - вид отделки, применяется для изделий и сплавов, в состав которых входит серебро. Этот вид отделки выполняет как защитную, так и декоративную функцию, на поверхности изделий создается покрытие, имеющее различные оттенки серого и черного цветов.

Патинирование - вид отделки, применяемый с целью декорирования и защиты изделий. На поверхности отделываемого изделия создается покрытие, напоминающее коричневый «бархатистый» слой. Достаточно часто используется для отделки изделий, изготовленных из бронзы, латуни, меди или томпака.

Серебрение - вид отделки, который предусматривает нанесение на всю поверхность или часть изделия тонкого слоя серебра.

Тонирование - вид отделки поверхности изделий, когда наносится покрытие с различными оттенками.

Хромирование - способ отделки, который может использоваться как с целью декорирования, так и увеличения защитных свойств изделия, в частности, защиты от губительного влияния коррозии. Придает изделиям серый или блестяще-серебристый цвет.

Художественная расчистка - способ отделки, выполняемый вручную. При помощи специальной металлической или волосяной щетки, набора палочек для полировки (они могут быть деревянными, каменными, металлическими) и абразивной пасты снимается с изделия декоративная защитная пленка, что позволяет произвести художественное выявление рельефных элементов отделки изделия. Этот вид отделки позволяет придать изделию большей художественной выразительности.

значок с отделкой горячими эмалями

Эмалирование - метод художественной отделки изделий, когда на отдельные участки наносится эмаль. Для подобной отделки могут использоваться горячие (силикатные), холодные (органические) и финифтевые (живописные) эмали. Под эмалью принято понимать как сам цветной материал, используемый для отделки ювелирных изделий, наград и т.п., так и процесс их нанесения на изделия. Эмалирование принято считать одной из сложнейших технологий отделки ювелирных изделий, и умение его тонко и правильно наносить – это своеобразным «эталон мастерства».

печь для обжига эмали

Горячие эмали - это свинцовое стекло (может быть как прозрачным, так и нет), которое может окрашиваться в нужный цвет при использовании окислей различных металлов. Для подобного способа эмалирования необходимо использование специальной муфельной печи, так как отделка требует обработки при высоких температурах (600-850 градусов по Цельсию).

Холодные эмали - вид отделочного покрытия, основанный на использовании различных пигментов, а также лакокрасочных материалов, предлагаемых современной промышленностью. Кристаллизация их на готовом изделии ускоряется применением специальных катализаторов.

Живописные эмали - представляет собой, как правило, живопись миниатюрных размеров, выполненную эмалевыми красками на эмалевом покрытии. Закрепление нанесенного рисунка на основу выполняется посредством обжига при температуре в 600-700 градусов по Цельсию (в муфельной печи). После обжига рисунок еще и покрывается бесцветной эмалевой глазурью, после чего также обжигается.

Подготовка к отделке. Какую бы операцию отделки ни предстояло выполнить, металлическое изделие должно быть очищено от всего инородного - масла, ржавчины, окалины и т. д. Прежде всего надо удалить ржавчину. Толстые (толще 100 мкм) и рыхлые слои можно удалять с помощью металлической щетки, грубой наждачной бумаги, стальной мочалки. Тонкие слои ржавчины удобнее устранять химическими средствами, в состав которых входят кислоты, способные растворять ржавчину, например, такими, как «Преобразователь ржавчины», «Антикор», «Русас» и др. Выпускаются такие средства в виде порошков, жидкостей и паст и часто содержат абразивы и моющие добавки, которые очищают поверхность металла не только от ржавчины, но и от иных загрязнений.

Следующая операция по очистке поверхности - ее обезжиривание, т. е. удаление жиров и масел, которые обычно смывают мылом, содой или раствором едкого натра, а также смесью жженой извести с содой. Чтобы не касаться обрабатываемых поверхностей руками, изделие рекомендуется подвязать к проволоке из того же металла и опустить на ней в обезжиривающий раствор. Если жир с поверхности удален полностью, то вода будет смачивать всю поверхность равномерно; если же нет, то на пятнах жира вода собирается в крупные капли. После полной очистки поверхности ее тщательно промывают.

На поверхностях металла нередко наблюдаются тонкие слои оксидов, особенно после термической обработки. Их удаляют с помощью протрав - кислотных смесей: деталь погружают на определенное время в такую смесь, а затем промывают водой. Для удаления тонких слоев оксидов протравой может служить раствор гидротартрата калия (винный камень).

Для удаления оксидов с поверхностей металлов применяют различные протравы, о которых можно получить сведения в специальной литературе, посвященной этому вопросу. Здесь мы приведем самые простые рецепты протрав лишь для некоторых материалов.

Железо, сталь, чугун. В концентрированную азот-ную кислотудобавить небольшое количество сосновой сажи и опустить туда изделие на несколько минут, затем промыть водой, погрузить в 4%-НЫЙ раствор соды и вновь промыть. Окислы на стали удаляют также погружением детали в раствор, состоящий из четырех массовых частей (м. ч.) концентрированной серной кислоты и одной массовой части воды. S Алюминий. Изделие опускают в раствор каустической соды (1:10) и держат там до момента выделения пузырьков водорода. После этого изделие извлекают, промывают водой и погружают в I %-ный раствор соляной кислоты, затем опять промывают и сушат. S Олово, свинец. Раствор соды плюс очистка щеткой. ^Цинк. 1 м. ч. концентрированной серной кислоты и

16 м. ч. воды.

Медь, латунь, бронза. Протрава состоит из 2 кг концентрированной азотной кислоты, 1 кг концентрированной серной кислоты, 10 г поваренной соли и 15-40 г цинкового купороса. Чем дольше изделие находится в такой протраве, тем более матовой становится его поверхность.